技表59 武汉华液机械自控有限公司 文件编号：HYTY-GGC-01001
1.液压油路块组件的装配与清洗 1.1.
清洗液压油路块
1.1.1. 如油路块上装有伺服阀或比例阀，应先拆除改装冲洗板。
1.1.2. 将油路上P、T泄油口与试验清洗台接通，用管道或冲洗板将A、B口接
通。
1.1.3. 接通电磁阀电源
1.1.4. 将P口压力调到6-8MPa，不断切换被洗油路块上的电磁阀使油流冲洗各
油路通路，约15-20分钟（如油路块上有内控电液阀时，T口应加1.6MPa 的背压）。
1.2.
液压油路块功能试验
1.2.1. 将冲洗完的液压油路块装上清洁的液压阀后，装到油路块试验台或直接装到待试液压站上，对油路块上的每个回路，每个液压阀分别进行功能性试验。 1.2.2. 将暂不试验的回路用盲板堵住。
1.2.3. 将试验回路的P、T、A、B、X、Y口与试验台相连接，一般情况下，可
用溢流阀加载；如回路中有减压阀，可用调速减压阀、可调节流阀、或 溢流加载；如回路中有伺服阀、比例阀、调速阀，则应接油缸或其他执 行元件试验。
1.2.4. 依次序将P口压力调至试验回路的工作压力，试验各回路的动作功能。
要求各回路的动作准确可靠，减压阀在外负荷变化情况下，超调值应符 合产品的规定值。调速阀、节流阀、比例阀、伺服阀在额定的负载下，
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调节上述阀时，输出流量应有明显变化。
1.2.5. 功能试验后的液压油路块中各开口用塑料防尘盖密封。
1.2.6. 在功能试验后，将液压油路块涂装，涂装时不得遮盖液压阀和油路块上的
小标牌。 1.3.
装配前检查及装配
1.3.1. 按图纸校对需要安装在阀块上的各液压元件号，规格、数量，是否符合要
求，并须具有产品合格证。
1.3.2. 对无合格证的液压元件，需使用时，要进行复验，并出具检验证书，经检
验人员和设计人员签字后方可使用。
1.3.3. 检查待装液压阀的内部清洁度，如不符合要求应重新清洗。
1.3.4. 核对所用标准件及配套件的型号、规格、材质、数量和外观质量，应符合
图纸要求。
1.3.5. 核对所有待装密封件的规格型号，材质和出厂日期，确保在使用期内（包
括配套液压元件中原装密封件的使用期）。
1.3.6. 核对集成油路块加工的检验合格证或记录，装配前再一次核对各油路是否
符合图纸。
1.3.7. 阀块上各液压阀、法兰的连接螺钉、管接头和螺堵都应用测力矩板手拧紧。 1.3.8. 有定位销的液压阀必须装上定位销。
1.3.9. 在油路块上应装订小标牌，标明各接口作用。 1.4.
密封性检查
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1.4.1. 压力管路的试验压力应符合下表
工作压力（MPa） 试验压力 ＜16 1.5倍工作压力 16-31.5 1.5倍工作压力 ＞31.5 1.5倍工作压力 注：工作压力≥31.5MPa允许按31.5MPa试验。
1.4.2. 回路、泄路在3MPa压力下或设计要求压力下，试验5-10分钟,
任何部位不允许有渗漏。
1.4.3. 在液压油路块中，有调系统压力的溢流阀或卸荷阀时，在密封试验时将溢
流阀或卸荷阀关死,密封试验后重新调到系统压力；若是安全阀,则按系统上注明的压力调整。 2. 2.1.
液压站的清洗调试与试验 液压站的清洗
2.1.1. 液压站的整体循环清洗。
2.1.1.1. 液压系统在制造、安装完毕后应进行整体循环冲洗,使整体系统的清洁
度达到设计要求。
2.1.1.2. 进行整体循环清洗前,系统中各个部件应分别进行冲洗,并且在两周之
内进行总体清洗。
2.1.1.3. 进行整体循环冲洗的场地应在清洁的室内,近旁不得有喷沙、打磨等作
业。
2.1.1.4. 整体循环冲洗可以将各个台架分别与专用的清洗系统相连。对这一台
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架的整体装置进行清洗,达到要求后,再将整个液压系统连成整体,也可将整个液压系统连接完成后,由液压站本身泵源作动力进行整体循环冲洗。 2.1.1.5. 液压站的整体冲洗可以包括站外软管在内一起冲洗,也可以将站外软
管单独冲洗后安装。
2.1.2. 清洗液的选用
2.1.2.1. 所选用的清洗液与管道、油箱元件、密封件等应具有相容性。 2.1.2.2. 最好直接使用该系统工作介质作清洗液,在特殊条件下,替代的清洗液
应与系统正常运行使用工作介质相容。
2.1.2.3. 清洗液的粘度不得高于20厘斯,应在10～20厘斯范围内(在温度50
摄氏度时)。
2.1.2.4.清洗液的初始清洁度应不低于1０μ，用高于1０μ精度滤油车过滤保证。
2.1.2.5.禁止使用煤油作清洗液。 2.1.3. 清洗滤油器的选用
2.1.3.1. 按液站本身运行方式整体冲洗,可使用液压站本身滤油器。 2.1.3.2. 使用专用清洗设备及泵源清洗,根据图纸规定的清洁度要求选择有效
的过滤精度,滤过量。所选滤油器的容量应大于泵的流量,以泵的流量的1.5倍为宜。
2.1.4. 清洗过程及流程
2.1.4.1. 泵站上的A、B口应用连接板或管路连接。
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2.1.4.2. 冲洗油方向可由液压泵的出口开始向系统的回油进行冲洗,若系统管
道较长,较复杂,可分段或分回路冲洗。
2.1.4.3. 按液压站操作要求,起动液压系统空载运行30分钟,检查管道各处连接
部位不应泄漏。慢慢加载，压力不超过2.5MPa,冲洗温度不超过65℃。 2.1.4.4. 冲洗过程中,可适当变换系统中阀门所处位置,改变冲洗方向。 2.1.4.5. 若有必要,系统可以进行脉动冲洗。
2.1.4.6. 冲洗过程中,注意滤油器发讯装置,发生滤芯堵塞时,立即清洗或更换滤
芯。
2.1.4.7. 清洗后,拆除过滤连接板,换上相应的经清洗合格的元件。
2.1.4.8. 排干清洗液,注入符合要求的工作液。按系统操作规程起动系统,在空载
下用液压站本身油滤再净化冲洗２小时。在冲洗过程中,需改变操作系统状态,以保证冲洗到液压站的所有部位。
2.1.4.9. 若清洗液与工作介质相同,冲洗后经10μ过滤器循环过滤后,可继续作
工作介质使用。
2.1.4.10. 全部冲洗完毕后,换上新的滤芯。
2.1.4.11. 若液压站在清洗后二个月不投入工作运行,则在正式投入工作前仍需
进行一次冲洗循环。 2.2.
液压站的试验
2.2.1. 试验条件
2.2.1.1. 液压站在装配清洗后,应进行出厂总体试验。
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2.2.1.2. 试验时用的测试仪表除利用原装的被试液压站上的仪表外。其它测试
仪表都应达到1.5级精度要求。
2.2.1.3. 试验用介质的清洁度应不低于被试液压站应用介质的清洁度。 2.2.1.4. 液压站总体试验前,应先按液压站的整体循环冲洗要求进行空循环清
洗。
2.2.2. 总体试验项目
2.2.2.1. 在合同或技术协议中对出厂试验要求条款有明文规定的,按合同或协
议执行。
2.2.2.2. 在合同或技术协议中无明文规定的,按下列项目依次进行试验。 2.2.2.2.1. 静密封试验。 2.2.2.2.2. 耐压试验。 2.2.2.2.3. 功能试验。 2.2.2.2.4. 泵的跑合试验。 2.2.2.3. 静密封试验
静密封试验前应先把被试系统可能渗漏部位擦干净,检查时用干净吸 水纸贴在静密封处,然后取下,吸水纸如有油迹即为渗油。
2.2.2.4. 耐压试验
2.2.2.4.1. 对压力道耐压试验,压力按工作压力PS确定,并符合下列规定：
工作压力≤16MPa 6
试验压力为1.25PS