嘉兴电厂二期#4机锅炉本体安装总结
嘉兴电厂二期工程4×600MW发电机组，#4机组锅炉设备采用北京巴·威公司生产的2020t/h亚临界压力、自然循环、一次再热、前后墙对冲燃烧、再热器烟气挡板调温、单炉膛、平衡通风、固态排渣燃煤锅炉，型号为B&WB-2020/17.5-M，为全钢架悬吊结构，半露天布置。
#4炉本体安装包括受热面安装和附属管路及设备安装两大部分。受热面安装主要分为地面组合、大件吊装、受热面高空安装三个主要阶段，从系统上分为水冷系统、过热系统和再热系统安装。其中水冷系统由汽包、下降管、水冷壁和上升管等组成，过热系统由顶棚过热器、包墙过热器、一级过热器、屏式过热器和二级过热器组成，再热系统由低温再热器、高温再热器和再热器过渡管等组成。附属管路及设备安主要包括锅炉排污、疏放水管道安装，过热器、再热器减温水管道安装，本体其它附属管道安装，吹灰器及吹灰管道安装，本体金属结构安装等。
#4炉本体安装从2002年1月20日钢结构开吊到2003年2月20日具备锅炉整体水压试验条件仅用时13个月，此工期创造了公司同类机组的最快安装进度，并且在锅炉整体水压试验结束后，锅炉本体相关安装工作基本结束，与以往机组安装相比，同期的系统完善性大大提高。#4炉安装的几个主要进度：受热面地面组合工作从2003年4月10日开工到2003年8月15日基本结束，共完成427片组件的组合。受热面大件吊装从2003年7月15日开始，至11月10日#4炉附臂吊拆除，主要部件基本吊装就位，受热面大件吊装完成的总吊装量3600多吨。受热面高空安装从2003年7月19日开始，至2004年2月11日完成整体安装工作。附属管路及设备安装2003年11月27日开工，至2004年3月16日水压试验结束，除吹灰管路、顶护板、二次密封安装外基本完成施工，共完成4400多米管路、400多吨金属部件的安装。
#炉本体安装的顺利进行，得益于不断总结施工经验，加强质量管理，不断提高施工管理水平。
一、 结合#3炉安装经验，改进施工方案。
#3、#4机组安装工期相差六个月，由于安装设备相同，安装方案相似，结合#3炉的安装经验积极改进安装方案非常重要。这方面做的比较到位，#4炉的技术人员参加了#3炉的大部分施工过程，熟悉#3炉施工中遇到的相关问题，研究提出了许多改进措施，另外，对#3炉涉及到的设计变更，设备缺陷问题等，提早做好了处理方案。例如改用电动跑车吊装高再管排，低再管排3仓地面组合后进行吊装卡接，这些方案更改压缩了后炉膛施工工期，减轻了施工压力。对#3机出现过的多处下降母管与钢结构干涉问题，在下降母管施工前就联系做好此问题的处理准备工作。在右包墙吊装前将低再进口集箱干涉处管排割开，保证了右包墙管排的顺利吊装。
二、 以编制大件吊装周计划的形式，合理分配吊装机械。
#4炉大件吊装期间，主要采用吊装机械有350t履带吊，50t附臂吊，炉顶汽车吊，卷扬机，电动跑车等，同期还有其它吊机配合设备卸车抬吊等，合理安排使用吊机难度较大。以#4炉大件吊装为主线，对大型吊装机械编排吊装周计划大大提高吊机使用效率。在#4机施工高峰期间，前炉膛进行水冷壁、刚性梁、前顶棚管和屏过的吊装，后炉膛进行低过、省煤器和低再吊装，顶部进行主蒸汽管道和蒸汽联络管和金属结构的临抛，在充分利用各吊机的情况下，各施工点协调良好。从2003年8月5日汽包就位开始大件吊装到2003年11月8日#4炉附臂吊拆除基本完成大件吊装，仅用时3个月。大件吊装工期的缩短，为整个工程提前完成打下坚实基础，并为其它机组按时施工提供保障。
三、 加强施工过程中质量过程控制，提高质量管理水平。
在安装过程中，始终坚持“质量第一”方针，在工程中严格执行ISO9001的标准，同时根据工程安装的特点和要求，实施项目部、专业公司、班组三级质量监督验收管理，建立了质量、
计量管理网络，健全了项目质量监督网络。同时在质量管理过程中采取班级考核制度，对各个班组当月的安装质量进行跟踪统计，及时对发生的质量问题进行处理，总结，为班组以后的安装质量的提高提供良好的契机。在施工过程中，技术人员和质检人员加强过程监控，及时处理施工过程中出现的问题，分析原因，避免同类的事件重复出现。施工结束后严格执行施工人员自检，二级专检，三级抽检的制度。
四、 人力资源动态管理水平大大提高，积极推行档长区域负责制。
自#4炉安装开工以来，公司相继有贵州那雍、温州三期等工程开工，加上各检修工程的需要，人员抽调变动频繁，通过施工人员的动态管理调配，准备工作到位，大大提高了人员施工效率，缓解了工期紧张施工任务繁重的问题。例如对短期人员紧缺、局部范围内焊工钳工比例不均等情况都能从容应对。由于锅炉本体安装工序繁多、高空立体和交叉作业多，搞好施工组织尤为重要，实行区域档长负责制，将整个本体安装工作分区域、分别由三、四个施工经验丰富且协调能力强的档长全面负责制管理，既减轻了管理压力，又加强了与技术部门的联系。
本体安装过程中存在的一些问题和不足：
一、 厂家与设计院的设备、设计问题较多，主要有：
1. 地面组合过程中， 前包墙上部散管弯头角度不到位、中隔墙管组斜撑位置不到位，进行现场返修后安装。
2. 下降支管与汽水引出管饱和蒸汽管存在少供漏供货现象，并供货时设备与图纸不符，设计错误等问题较多。对错误情况进行现场校正修改，厂家补供设备到2003年底才到，大大增加了安装难度。
3. 下降母管安装中，存在多处与钢结构干涉现象，几处甚至需要对钢结构进行较大修改。在此过程中，我们积极与厂家设计院联系，力争最快最好解决问题，确保施工的顺利进行。
4. 末过出口集箱与末过管排因制造误差积累引起对口难度加大，个别管排控制对口偏折度时尤为困难。
5. 顶棚过热器中部管排本身设计穿管安装困难，又存在供货正反件错误，厂家弯头不到位等现象。对正反件错误管排采取加焊鳍片处理，个别完头严重现象由厂家重新提供弯头更换处理，对管排间距和平整度的控制上花大力气方达到安装要求。
6. 省煤器汽包连接管，汽包进口段弯转角度加工不到位，对口无法焊接，根据现场情况提出方案，由厂家提供更新设备完成安装。
7. 安全阀排汽管厂家供货余量不足，因材质、型号特殊无法采购，一方面对现有材料合理分配使用不影响吊装进度，另一方面协调联系厂家尽快补供，最终在不影响施工进度的情况下合理解决。
8. 附属管路安装过程中，多处存在厂家设计与设计院设计接口不合理现象，如吹灰器管道空预器吹灰管路部分厂家与设计院冲突，经协商后多处完成部分拆除后按新方案重新安装。
9. 5%启动旁路后包墙侧阀门与平台相碰无法安装操作，至凝汽器侧与#5机管路相干涉。后包墙侧将管路标高调整后完成安装，凝汽器侧要求#5机管路更改完成安装。
10. 定排排汽管道安装，对设计院图纸审核，结合现场情况提高排汽管出口标高和方向，更利于今后运行。
11. 过热器减温水管路安装中，一段一级减温水管子供货不足。为不影响工期，联系厂家采取更高规格管子代替完成安装。
12. 水压试验前风压检查中发现低再一根管子厂家缺陷泄露，现场临时拆除铁件，拉开焊接空档进行现场补焊，拍片检查合格后，恢复铁件参加水压试验。
安装过程出现的此类问题还很多，仅对针对性较强的几处描述，值得今后借鉴。
二、 与供应部门配合不理想，存在现场设备管理问题
锅炉本体安装设备数量大品种多，设备领用管理难度较大，在与供应部门配合过程中，存在信息沟通不畅，设备领用清点不明问题。例如在开出设备领用增补单时，往往因不了解库存情况出现舍近求远现象。对部分采购设备部件无法跟踪设备购买进展情况，延期较多。对厂家供货类似铁件等设备，因数量多清点难度大，发生缺失现象时因责任不明，处理解决难度大。
三、 需要加强与外包队伍的配合与交流
公司经过多年煅炼，队伍的施工水平和能力较强。外包队伍在逐步加入施工的过程中，不仅仅在施工技能上有差距，处理问题的思路更是不同，我们在施工中，更应加强与外包队伍的配合，在技术、管理上给予有力支持，让他们尽快达到我们要求的施工的水平。