炼铁厂工程施工组织设计(DOC 116页)

炼铁厂工程施工组织设计(DOC 116页)

鞍钢集团福建龙安钢铁120万吨钢

炼铁厂工程

施工组织设计

中国第十三冶金建设公司

理，在工程建设中努力实现“三高”即“高速度、高质量、高效益”。

在工程施工和组织中要围绕下述几个目标进行努力工作：

a学管理，精心组织，努力工作，保证工程按照工期目标投产。

b完善项目管理制度，提高工作效率，尽最大力量为工程建设提供有利条件。

c完善质量控制系统，配合业主或工程监理的工作，确保工程实体实现高质量标准。

d合理安排施工顺序，实行工序交接控制。

e各级领导“管生产必须管安全”的原则，建立健全的安全生产保证系统，落实安全生产责任制，严格管理，确保安全生产。

2.2 施工总体部署

划分区域，同步施工，根据本工程的工艺流程和平面布置的特点，施工时分为高炉本体（包括风口平台、出铁场、重力除尘器、干法除尘、主控制室）鼓风机房（包括6kv高配室）、煤气净化设施、高炉喷煤设施、冲渣系统等多个施工区域，全面展开，同步施工，以确保施工总进度的实现。

抓关键工程、关键工序和关键专业：对工程构成主体、影响施工总工期的主要专业、关键工序实施节点控制。土建、

钢结构、筑炉和机电安装四大专业，从人员到机具配备、施工方法等实施程序化管理。

高炉本体钢结构采用150T履带式吊车进行安装，高炉需在拼装台上拼装，并采用“扩大部件”组合吊装方法，减少高空作业，加快施工进度。

根据本高炉的特点，高炉砌筑采用一段作业法施工。炉底、炉缸的砌筑要利用出铁场和风口平台进料。耐材仓库设在高炉附近区域场地上，用小平车、卷扬塔架作耐材的水平、垂直运输。

在高炉系统工程中，动力、上料等土建工程需先行组织施工，及早创造机电安装条件。只有受高炉本体筑炉工序制约的炉底装料和炉前设备俟最后突击予以完成。

鉴于工期紧迫，在进度安排上将配足人力、机具，自始至终倒班作业，将土建、钢结构、筑炉与设备安装四大专业的精兵强将，围绕高炉本体这个中心，在高炉、鼓风机房等多个战区范围内，分五个战役，有序、高效地组织平行流水、立体交叉作业。

第一战役～基础施工战役：以高炉本体为中心，多个战区同时起动，完成高炉基础，为高炉结构安装创造条件。

第二战役～结构安装战役：完成高炉本体安装和高炉内冷却壁的安装，为高炉本体的筑炉创造条件。在本战役后期，应将高炉的炉顶钢架和上升下降管以及重力除尘器外壳安装上

去，然后吊机后移为风口平台的突击施工腾出作业面，其实这也是为高炉砌筑创造条件。在本战役中把高炉本体结构安装放在优先地位的前提下。在本战役中，要组织完成出铁场的土建工程和行车安装，目的也是为高炉炉底、炉缸的炭砖施工，创造中转、运输的条件。

在本战役中，炉底卷扬机室要基本完成，鼓风机房土建施工和行车安装完，为上料设备、鼓风机和6kv高配室设备安装创造条件。

第三战役～筑炉战役：完成高炉本体和热风炉的砌筑工作。

在本战役中鼓风机、循环水的设备管道安装完。供配电设备要供配电，水系统要送水。

第四战役～设备安装战役：突击安装高炉炉顶装料设备、炉前设备、铁渣沟等。同时，清查零星尾项和质量缺陷，组织扫尾。

第五战役～烘炉试车战役：先后组织热风炉和高炉的烘炉，以及分系统试车和联合总调试，具备高炉装料点火的条件。

3 施工总进度安排 3.1施工总进度计划

根据业主对工期的要求和以往的施工经验编制的施工进度计划见附表。

3.2保证工期措施

3.2.1组建强有力的项目班子，选派经验丰富的项目经理担任项目经理，调集熟悉同类工程施工的管理人员和技术人员组成工作班子，确保工程稳步进展。

3.2.2优选施工技术方案，合理组织多工序、多工种的平行交叉流水作业，及时配足资源，确保工期。

3.2.3根据施工总进度的要求，合理安排劳动力和施工机械，确保施工过程中劳动力充足，施工机械按时到场。

3.2.4按各专业工序要求提前组织材料、物资进场，杜绝停工待料。

3.2.5做好施工准备工作，采取成熟、优化的施工方案，严格按照设计图纸和施工标准、规范施工。

3.2.6按我公司贯彻ISO9002形成的一整套行之有效的质量保证体系，保持项目经理部质量保证体系的有效运行。用一流的工作质量，保工序质量；用工程高质量来保证工程施工工期。

3.2.7主动配合业主的现场监理，在关键工序和部位施工中，提前通知和邀请现场监理工程师查看，有问题及时整改，尽早进入下道工序施工。

4 施工平面布置

5 主要施工方法及技术措施 5.1土建施工方法及技术措施

5.1.1高炉大型基础施工 1）养护和测温

（1）每次砼浇筑完毕后，12小时内要进行覆盖养护，砼表面覆盖一层塑料薄膜，二层草袋进行保湿、保温，保持砼内外温差控制在250C以内，砼浇筑块体的降温速度1.50C/d以内。

（2）测温孔的布置沿短轴半条轴线内布置四组不同深度的测温孔并派专人按时测温（1次/6小时）。若保持不了砼的温差要求时应及时调整保温养护措施。

（3）砼内部测温采用大型砼温度微机自动测温方法监测。该系统由温度传感器、信号放大及变换装置、微机适配卡和微机等部分组成。

2）钢筋工程 （1)钢筋接头：

直径大于等于22mm的钢筋接头采用闪光对焊，当钢筋端面不平整时，应采用闪光-预热闪光焊；对于Ⅲ级其工艺应采用闪光-预热-闪光焊以保证质量。闪光对焊应在每班前试焊两个接头，经外观检查合格后，方可按选定参数施焊；

现场采用电弧焊接头（搭接焊或帮条焊），帮条焊焊缝长度单面焊10d，双面焊5d，焊缝高度h≥0.3d且≥4mm，焊缝宽度b≥0.7d且≥10mm，焊条采用E4303型；22以下钢

筋视进度情况，可采用焊接接头或绑扎接头。

钢筋焊接接头应按施工规范的规定进行外观检查，闪光对焊接头，每批抽查10%的接头，并不少10个，电弧焊接头清渣后逐个进行检查。

闪光对焊接头：从成品中取6件试件（三个进行冷弯、三个进行拉伸试验）代表一批（300个）同类接头。

在现场安装条件下，以每300个同接头型式、同钢筋级别的接头作为一批；不足300个时，仍作为一批。

（2)钢筋绑扎：

钢筋的保护层厚度：有桩基础底部100mm，顶部及侧面35mm，无桩基础及基础梁35mm。

在构件同一断面内搭接接头数量，受拉区不应超过25%，受压区不应超过50%。焊接接头数量受拉区不应超过50%，受压区无要求。

钢筋马凳采用角钢∠50×5mm或φ25钢筋制作，间距以1.5～2m为宜，马凳高度、长度大于1.5m时，需设φ20的斜撑，以保证整体稳定性和刚度，根部焊在桩上或固定于施工铁件上，有抗渗要求者，要求垫层上立柱加焊100×100×3mm止水圈。

（3）钢筋运输：钢筋车运至基坑边，人工运到位。 3)预埋件安装

预埋件除底板或平台顶面固定在钢筋上外，其它预埋件均需用M6螺栓将其固定在模板上。

钢筋绑扎、支模时，不得任意切割预埋件爪，砼浇筑时，严禁振动棒直接接触螺栓，以防引起位移和变形。

4)混凝土工程

砼采用商品砼。设备基础及基础用C30混凝土。因设备基础为大体积混凝土，要求供应商水泥采用水化热较低的矿渣硅酸盐水泥，水灰比控制在0.65以内，可根据规定掺加粉细料以降低水化热。浇筑过程中每隔1小时对坍落度进行抽检，发现问题及时与搅拌站联系解决。

运输：采用商品混凝土，场外运输用罐车，现场水平及垂直运输以泵车布料杆为主。设备基础头部因采用大开挖形式及场地内道路的，±0.000以下部分的施工必要时采用泵车布料杆与水平管相结合的施工方法。

砼的接槎时间：不超过初凝时间，从砼出罐算起，当气温为25°C时为3小时，当气温低于25°C时为3.5小时。

设备基础浇灌顺序：原则由远而近，先深后浅，由一侧向对面斜坡浇灌推进以保证允许的接茬时间，单位时间内混凝土需要量能满足要求。必须注意以下几点：一是分层下灰厚度以不大于500 mm为宜，分层捣固；二是接茬时间不超过初凝时间（上述规定）；三是电缆隧道两侧对称均匀布料，

以防隧道模板位移。

浇灌前，基坑内清扫干净，无积水、杂物，砖模、木模浇水湿润，模板缝隙和孔洞应堵严。

砼的振捣：不能因大面积、大体积浇灌，而只注意模板表面的振捣，忽视内部的振捣，砼内部的密实度对砼的抗裂、抗渗有着重要意义。振动棒插入的间距为300mm左右，时间以使混凝土表面不在出现明显下沉和表面呈现浮浆，一般为30秒，振捣本施工层时应插入下层混凝土内深度不小于50mm。振捣均匀，振捣过程中产生的泌水必须及时排除。避免碰撞钢筋、模板、地脚螺栓、预留孔、预埋件等。

当墙壁和顶板一次浇灌时，墙壁浇至顶板下部应间歇一小时，待墙壁砼初步沉实后再浇筑顶板砼。

表面处理：混凝土浇捣至设计标高后，先用木长尺刮平，将泌水赶走，初凝至终凝前，用铁抹子压实。

混凝土倾落自由高度≤2m（抗渗混凝土为1.5m），禁止混凝土直接冲击预埋件、管、螺栓等。

每次砼浇筑前，要与管道、电气、仪表、机械等专业密切配合，并做好汇签工作。

5）耐热砼施工

耐热砼浇筑应分层进行，每层厚度为250mm～300 mm。 耐热砼的养护：水泥耐热砼浇筑后，宜在15～25C的

0

潮湿环境中养护，其中普通水泥耐热砼养护不少于7d，矿渣水泥耐热砼不少于14 d，矾土水泥耐热砼一定要加强初期养护管理，养护时间不少于3 d。水玻璃耐热砼宜在15～30C的干燥环境中养护3 d，烘干加热，并需防止直接曝晒而脱水快，产生龟裂。水泥耐热砼在气温低于+7C和水玻璃耐热砼在低于+10C的条件下施工时，均应按冬期施工执行，并应遵守下列规定：

水泥耐热砼可采用蓄热法或加热法（电流加热、蒸汽加热等），加热时普通水泥耐热砼和矿渣水泥耐热砼的温度不得超过60C，矾土水泥耐热砼不得超过30C。

水玻璃耐热砼的加热只许采用干热方法，不得采用蒸养，加热时砼的温度不得超过60 C。耐热砼中不应掺加化学促凝剂。

用耐热砼浇筑的热工设备，必须在砼强度达到设计强度的70%时（自然养护时，并在不少于①及②的规定养护龄期后），方准进行烘烤。烘烤制度见下表。

耐热砼的热处理（烘烤）制度

常温～250～300～700～使用0300 700 温度 烘烤温度（C） 250 （升温） （恒温） （升温） （降温） 升温速度（C/h）

00

0

0

0

0

0

15～20 150～200 5

加热时间占总烘烤时间的百分率 45 40 10 5.1.2地脚螺栓安装

地脚螺栓安装是设备基础施工中的重点控制点，在施工过程中，我们要加强对地脚螺栓的测量控制和复查工作，对标高、中心位移偏差超出允许范围的要坚决返工，不留隐患。螺栓固定架要有足够的强度、刚度及稳定性，并且与基础钢筋及模板要脱离开，保证其不会因钢筋及模板的变形而偏移。浇筑砼过程中也要对螺栓进行观察，反复测量，保证不发生位移。

5.1.2.1地脚螺栓安装流程：

固定架预埋铁件安装→垫层→焊螺栓固定架及线架→钢筋安装→模板安装→地脚螺栓就位→地脚螺栓精调→螺栓固定→砼浇筑

5.1.2.2螺栓埋设方式有：直埋、套筒、预留孔等。中心线的控制：主要行列线及设备中心线设临时线架，质量检查以高架线板为准，高架线板应经常复查，挂线用24#钢丝。

5.1.2.3设备基础直埋螺栓均应安装固定在螺栓固定架上，固定架所用型钢的尺寸应根据螺栓的直径、埋置深度而定，螺栓直径在Ø75以上时立柱一般用Ⅰ10。螺栓直径在Ø75以下时立柱一般用角钢（∠75×6或∠63×6左右）制作，斜拉采用∠50×5角钢。螺栓固定架生根可利用垫层上预埋

200×150×10铁件，并保证固定牢靠，避免浇筑砼时产生位移（固定架见附图），固定架应在钢筋模板施工前安装。

5.1.2.4在施工验收规范中，螺栓顶标高充许偏差0～20mm，但根据以往螺栓埋设的经验，在满足规范的前提下抬高15～20mm比较合理。在浇筑砼前，对螺栓顶标高及中心线必须进行校对，使螺栓分尺寸和总尺寸闭合。螺栓丝扣部位涂抹黄油，并用塑料布包扎，以防被砼污染后，设备或厂房钢柱无法顺利安装。砼浇筑后，要对螺栓沉降进行观测并记录，以便及时调整后续螺栓安装的外露长度。

5.1.2.5中心线控制：用∠50×6角钢设置高出每次浇筑水平标高及分组螺栓50～100mm的低位线架，地脚螺栓固定架详见附图。（大型设备基础须架设∠63×6高位线架并定时进行复测）

5.1.2.6钢筋绑扎、支模时，不得任意切割固定架拉杆，砼浇筑时，严禁振动棒直接接触螺栓，以防引起位移和变形。

5.1.2.7地脚螺栓的丝扣部分在浇筑混凝土前应涂抹好黄油并用塑料布包扎，设备安装前用围栏围挡，以免机械碰撞。

5.1.3主体结构

（1）结构工程各分项中断尺寸、垂直度、轴线位移三子项中的任何一个子项的实测值不得大于三位允许偏心值。若超过此值，不论测点合格率多高，都必须经过处理并在处理

后按GBJ300－88第305条规定确定其质量等级。

（2）在浇捣砼之前，砼构件钢筋交接点下应分点交叉绑扎1:2水泥砂浆砼块，保证钢筋在足够的保护层，有上、下二排受力筋的构件，承受弯矩的负筋均设置足够的支架，确保钢筋在正确有位置上。除单向受力板外，任何构件的钢筋交叉点全数扎。

（3）钢材的复验应按图纸所设计的品种、规格按质保书提供的等级（号）进行，不管复验结果如何，均不得超原保书等级（号）核定和使用。如复验结果低于原保书所提供的等级（号），但在规范允许值范围内，按复验结果使用。

（4）基础回填前，主体结构的装饰工程之前，必须经建设、施工、设计、监理（质监）四个部门的人员组成结构进行中间验收。验收合格后方可进入下道工序施工。

5.1.4装饰工程

（1）抹灰前墙面应洒水充分湿润，基层按规定处理时，砼面涂刷砼界面剂，在厚度按规定严格控制，后一层抹灰应待前一层抹灰层凝结后一层。新做的抹灰在结硬前应防止干燥过快工受震动而造成的表面裂缝，降低温度，在烈日下初凝后用草袋洒水养护。

（2）抹灰如室外分割缝宽度应一致，表面光滑，不得有错缝、缺棱掉角。

(3) 为防止墙面污染，凡突出墙面的部分，如窗台、挑沿、挑梁、沿沟、雨蓬、楼梯踏步等应做滴水线（槽），滴水槽深、宽各为10mm。不突出墙面的窗顶（窗天盘）也应做滴水槽（线）。滴水槽（线）应与抹灰操作同步进行，不得事后拍、刮条子。挑梁斜面上的槽（线）在距根部离墙50mm处做突出滴水槽（线）30mm截水。

(4)凡突出屋面的女儿墙、过道间、电梯间、水箱等，墙与屋面交接处应做成园弧形的泛水。园弧形半径不小于100mm，在墙上离屋面高约250mm处再做凸出墙面60mm的滴水线。

(5) 外、内窗台的建筑标高应有20～30mm的高差，外低内高。

(6).室内外抹均应在阳角处做不少于二米高的水泥砂浆护角，门窗框边应做宽度不少于100mm宽的水泥砂浆护框线。

(7) 凡以水泥砂浆为面层的抹灰工程，其打底材料必须采用水泥砂浆，禁止使用水泥混合砂浆打底。凸出墙（柱）面的宽度，墙裙、踏脚线等凸出厚度在5～8mm，其上口必须抹灰、压光。

(8) 油漆工程必须按设计要求等级和施工规范规定的操作程序认真操作，不准偷工减料。

(9) 为达到内墙和平顶涂料工程的美观和光洁，防止墙

面的砂点、流堕、疙瘩等缺陷，严格按下列的程序进行施工。

墙面清扫→满刮腻子→满打砂纸→修补→打砂纸→满披腻子→满打砂纸→清灰→一度→二度涂料。涂料在涂刷前必须用不少于80目的网筛过滤。

5.2高炉本体施工方法及技术措施

本工程结构及设备安装主要包括高炉炉壳安装、炉体框架结构安装、炉渣处理设备、炉顶设备、炉体设备、风口平台及出铁场设备的安装。其中炉顶设备包括装料设备、探料装置、炉顶煤气放散阀、均压阀及排压阀、25t检修小车、除尘罩等；炉体设备包括炉体冷却设备、风口装置、渣口装置、铁口装置、煤气取样机炉喉砖、固定测温装置、热风围管吊架等。风口平台及出铁场设备包括液压泥炮、开口机、液压堵渣机、渣铁沟槽、炉前液压站、炉台蒸汽包、轴流风机等。

其施工特点为：高炉主体结构及设备安装大多在露天和高空作业，易受风、雨、雪、雾等自然条件影响；高炉主体结构及设备安装为多工种的立体交叉、多层平行作业、相互干扰因素多，安全防护问题突出；高炉主体结构及设备安装点多，作业面狭窄，配合关系复杂，既有主体工艺线上的关键结构及设备又有辅助生产的配套设备；既有土建、钢结构、设备、管道、耐火材料砌筑、电气仪表的互相穿插施工，又有工序上的互相配合，施工场地平面狭小，地面上有正式建筑物和构筑物，还有大量钢结构件和设备的堆放；受起重能力的，难以实现大部件整体吊装，只能在起重设备能力许可的前提下尽可能采用大部件整体吊装，以缩短工期。新

技术、新工艺、新设备对安装质量提出更为严格的要求，加大了施工难度。

5.2.1高炉工艺钢结构制造 5.2.1.1材料：

1)工艺钢结构所用的钢材必须符合设计文件的规定，并具有质量证明书，其技术条件必须符合现行国家技术标准的规定。对无质量证明书的钢材，必须按照现行国家标准《钢的化学分析用试样采取法》和冶金工业部标准《钢的机械及工艺试验取样法》的规定取样；并按照现行国家标准的试验方法进行机械性能试验和化学成分分析。当试验结论符合现行国家标准和设计文件的规定时方可采用。

2)工艺钢结构所用的钢材，表面锈蚀、麻点或刻痕的深度不得超过厚度的负偏差值的一半，钢材的实际厚度不得小于允许的最小厚度；断口处如有分层缺陷应会同有关单位研究处理。

3)焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）的型号、钢号或牌号，必须符合设计文件的规定，并附有质量证明书，其技术条件应符合现行国家标准的规定。

严禁使用无质量证明或因保管不善受潮变质结块的焊剂，以及药皮开裂脱落、药芯生锈的焊条。

4)粗制螺栓、精制螺栓、螺母、垫圈、铆钉、高强度螺栓及其螺母、垫圈，必须符合设计规定的型号、规格和材质，并具有质量证明书，其外型尺寸、技术条件应符合国家标准的规定。

5.2.1.2工艺钢结构制作

1)制作高炉等外壳时，钢板在加工前应做平直校正；钢板的切边，须用自动、半自动切割机进行，厚度不大的也可用剪板机剪切。

2)钢板切割后，边缘必须平整，切割线应符合设计尺寸。当采用搭接接头或丁字接头时，切割后的尺寸极限偏差为±1mm；采用搭接接头时，极限偏差为土5mm。对接接头的钢板，应检查两对角线长度，两对角线长度之差不得大于3mm。 在制作高炉外壳时，必须考虑焊接时横焊缝的收缩余量。

3)坡口尺寸应符合设计文件规定，用样板检查，加工边缘与样板间的间隙不得大于1mm。

4)外壳钢板的弯曲加工，应符合规定的曲率半径。用弦长不小于1500mm的弧型样板检查，弧型与样板间的间隙不得大于2mm。锥形外壳钢板应检查其上、下口。

钢板在弯曲成型前应进行端部压头，经压头后，钢板端部应达到所要求的弧度其偏差符合要求。

5)下列结构必须在制造厂进行预装配： (1)高炉外壳；

(2)高炉炉顶封板外壳及与其相连的导出管； (3)热风围管；

(4)炉顶钢架的主构架；

6)外壳的预装配在专门设置的预装平台上进行，预装平台上表面高低差不得大于4mm，并应在每组装一段前检测其水平，调整至合乎要求后方可进行组装工作。

7）外壳的预装配从下往上按顺序进行，每次组装3～5圈，逐圈检查合格后，打上标记，焊好定位器，然后拆开作

为成品，但最上面的一圈要留做下一组装段的底圈。

8）组装合格后的构件，应标出构件标号的中心线，壳体应标出十字中心线；在拆开的接头处或上、下圈间，应用油漆和钢印做出明显标记，并应提供展开的组装圈，作为现场安装的依据。

9）高炉外壳预装配合格后，出铁口、渣口法兰、风口法兰、冷却箱（板）、法兰、活动炉喉护板法兰等应在制造厂开口、焊接装配。

10）工艺钢成品出厂前，应根据其几何形状进行加固，以保证在运输、装卸、施工过程中不产生永久变形。

11）工艺钢结构预装配的偏差不得超过表1的规定

表1 高炉工艺钢结构预装配的允许偏差

项次 项 目 允许偏差 ≤1‰H 但不大于10mm ≤1‰D ≤4mm ≤1/10δ 但不大于3mm ≤1/10δ 但不大于6mm 外壳钢板圈中心对预装平台上检查中心的移位 H－预装外壳的高度 外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差 高炉、除D－外壳的设计直径 1 尘器、文外壳钢板圈上口水平差 氏管外壳 对口错边量 δ≤40mm δ>40mm δ－板厚

坡口端部间隙 δ≤30mm δ>30mm δ－板厚 上口高低差 2 导出管 两管相邻间距 上口中心两对角线长度之差 环管上表面水平差 环管组对时的最大直径与最小直径之差 3 热风围管 D－环管的直径 管子对口错边量 坡口端部间隙 全长 宽度 两对角线长度之差 钢架底端支承面至横梁支承面炉顶钢架4 的距离 主构架 弯曲矢高 L－钢架的长度 底座的水平度

5.2.1.3焊接

＋2 －1mm ＋3 －0mm ≤10mm ±10mm ≤15mm ≤6mm ≤1.5‰D 但不大于20mm ≤2mm ＋2mm －1mm ±10mm ±5mm ≤10mm ±2mm ≤1‰L 但不大于10mm ≤2‰ 1)制作和安装的焊接工作应由取得考试合格证的焊工来担任，焊工合格证中应注明焊工的技术水平及所能担任的焊接工作。

焊工的考试应按照GBJ50236-98《现场设备、工业管道

焊接工程施工及验收规范》规定进行。

2)使用的钢种，以及改变焊接材料类型、焊接方法和焊接工艺，必须在施焊前进行焊接工艺试验，重要的结构应进行模拟试验。

3)组装时的焊接工作（点固焊及固定卡具的焊接）对焊工、焊接材料和焊接工艺的要求应与正式焊接要求相同。

4)焊接工作应在组装检查合格后进行。焊接前应清除焊缝位置附近的铁锈、油污、积水和脏物，焊接完毕后应清除焊接表面熔渣及其两侧飞溅金属；焊工必须在所焊的焊缝附近打上焊工代号的钢印，并做记录。

5)焊条（剂）和粉芯焊丝使用前应按照使用说明书的规定进行烘烤，存放在低温烘箱内随用随取。低氢型焊条在高温烘箱内按照规定时间烘干后，存放在低温烘箱内，使用时置于便携式保温盒内进行施焊操作。

焊条的重复烘烤不宜超过二次。

低氢型焊条在常温下放置使用时，应根据施焊时的空气湿度按照表2的规定进行管理

表2 低氢型焊条一次发放量及回收时间 相对湿度％ <80 80～90 >90

一次发放量Kg ≤8 ≤4 ≤2 回收时间h 5 3 1

6)在焊接过程中应测量并记录天气、温度、湿度、风速。有雨、雪时，或风速超过9m/s时，必须采取相应的防护措施方可进行焊接工作。

7)在进行多层多道手工焊接时，应采用分段分层退步反向焊及对称焊。在焊接每道焊缝前，应进行清渣，如发现夹渣、气孔、裂纹等缺陷时，必须将缺陷清除重焊。

焊根应清理干净，露出金属光泽面，经目视检查确认无缺陷后方可再进行焊接，有裂纹或质疑时应进行着色检查。清理焊根宜用碳弧气刨进行。

8)每条焊缝应连续一次焊完。若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，重新施焊前必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊。

9)采用手工焊接的高炉外壳，应根据焊件厚度、材质以及使用条件综合考虑进行焊前预热和伴随预热。对于钢号为16锰或低碳钢的板材，预热要求应符合表3的规定。

表3 钢号为16锰或低碳钢板的焊前预热要求

板厚 mm <38 38～50

预 热 温 度 ℃ 气温-5～5℃ 气温-5～15℃ 不预热 40～75 不预热 不预热 气温15℃以上 不预热 不预热

51～70 71～100

100～150 100～150 100～150 100～150 75～150 100～150 预热温度的加热范围，以焊缝对口中心线为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍，

预热温度的升温应缓慢进行，升温速度为1～1.5C/min，全升温过程应在1.5～2小时内完成。

10)焊缝的外观检查应在无损探伤、强度试验以及严密性试验之前进行，检查前应将妨碍检查的熔渣、飞溅金属清除干净。

对接焊缝的表面质量应符合表4中Ⅲ级的规定。

表4 对接接头焊缝表面质量标准

项次 项 目 等 级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 1 表面裂缝、表面气孔、表面夹渣、熔合性飞溅 2 不允许 不允许 ι · · · ·· · 咬 深度：e1≤0.5 长度小于或等于焊缝全长的10％且小于100

3 b· · ·· · · · · · 表面 ι e≤1+0.10b1 e≤1+0.20b1 但不大于3 但不大于5 4 b· · ·· · · · · · · 宽 · · · · · · · · · 表面· · · · · · · · · · · · · · · · 对口 盖过每边坡口约2 ι 深度：e1≤0.5 不允许 长度小于或等于焊缝全长的10％且小于100 e2≤0.1δ e2≤0.1δ 但不大于3 但：δ≤40时，不大于3 δ>40时，不大于6 5 6 · · · · · · · · · 角焊缝的焊脚高度应符合设计文件的规定，其外形应平缓过

ιδ ιδ ι

渡，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5㎜。

11)高炉等外壳对接焊缝的内部质量应符合GBJ50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》表7.3.3中Ⅲ级的规定。

射线探伤方法应按照GB3323-87《焊缝射线探伤标准》执行。

超声波探伤方法及标准应按照JB1152-81《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》中的规定Ⅱ级焊缝执行。

12)探伤检查的数量、部位及长度应符合下列要求： (1)探伤检查的数量：当手工焊时，抽取焊缝总长的10%；当自动焊时，抽取焊缝总长的5%。

(2)检查部位按照下列规定选取： A全部接头的丁字焊缝； B截面改变处和管道交叉处;

C在外观检查有异议的部位，或检查人员指定的部位。 (3)每一部位检查长度约为300㎜。

13)进行探伤检验的焊缝，其不合格部位应进行质量分析，订出措施后方可进行返修。同一部位的返修次数不得超过3次。

5.2.2高炉工艺结构及设备安装 5.2.2.1安装方法要点

1）安装原则：以炉壳及炉体框架结构为中心，设备为重点，附属及辅助设备相配合组织施工，并与系统设备联动试运转密切结合；

2）吊装机具设置：以炉壳及炉壳框架结构吊装为主，设置一台150t履带吊及50t履带吊，进行吊装作业，同时兼顾设备及管道的吊装。

3）大临设施：除水、电、道路（见施工平面图—供水、供电平面图）应满足安装要求外，高炉区还须留有一块或几块足以用来堆放、清洗、组装、试压的场地，以进行炉壳圈段、框架结构、炉顶小框架的组装及阀类的研磨与试压。 4）施工配合：安装前，应提出其他施工单位配合进行的工作，包括安装上的配合和不同专业施工交叉的相互配合。 5）能源介质接点：对已投产设备的能源介质接口，在既要满足生产及停产检修，又要满足生产施工及试运转要求的条件下及早作出合理、可行、适当的安排。

5.2.2.2施工准备

主要包括150t履带吊和组装平台的设置；组装平台见图十四。

组拼装平台设置：组装平台主要用来组对和焊接分块的炉壳，使之成为一个炉壳圈段，以便整体吊装；组装平台还用于组对和焊接炉体框架结构，以便整体吊装，从而加快工程进度，故组装平台的设置显得相当重要。现场设置了能满

足组装要求的两个组装平台，具体大小及位置见施工平面布置图。组装平台由型钢制成，设置在吊车起重范围内。平台的上表面要找平，型钢之间应固定牢靠。组装平台设置在地面上，其地坪需有足够的承载能力。结构及设备部件的组装范围取决于履带吊的起重能力，但至少应包括：一段最重炉壳圈段，一段炉壳框架结构、中心串罐式无料钟的组装及其他炉顶设备的组吊装。

5.2.2.3高炉施工工艺流程

高炉基础复测定中心炉底施工 炉内炉内冷却设炉外热风围平台设备安炉壳安装 炉体框架及炉顶平台安导出管炉顶框架、工艺平台及二文管、集合管、上下曲下降管安放散平台及均附属结构单试及联烘炉 点火

5.2.2.4高炉炉壳安装

高炉炉壳安装采用分段组合安装法，在150t履带吊起重能力许可范围内，将炉壳的一段环带在组装平台上进行组对拼装及焊接，然后将拼焊完成的组合圈段按顺序吊装到设计位置。组装台是炉壳及炉体框架结构安装的重要施工设施，应设在150t履带吊起重能力范围内且地基情况良好，用钢材或枕木搭设，台面上划出中心及轴线的定位标记并调好水平度，炉壳在拼装台上组对和校正时需使用大量的装配卡具，如调整炉壳不圆度的椭圆校正器等。调整好后的组合圈段其各项形位公差符合规范要求后，即可进行组合焊接。焊接方法可采用手工焊、自动焊和半自动焊。条件许可时还可进行多带产生的横向拉力，安装时要使用十字或Y型吊架，并在炉壳内焊上加固支撑。

1）关键区段安装顺序

高炉炉壳吊装按由下而上的顺序分段进行，即炉底、炉缸、风口、炉腹、炉腰、炉身、煤气风罩、炉顶法兰，其中炉缸段、风口段和炉顶法兰是炉壳安装的关键阶段。

2）炉缸安装

炉缸安装前先安装炉底，炉底板的铺设和焊接应在炉底冷却设备及碳质捣打料施工完成后进行。在炉底板上标设中心点和轴线，并在安装位置处设一定数量的定位卡板，以便炉壳圈段准确定位。炉缸、风口段的下部炉壳的检测工作直

接利用设在底板中心上的测量塔架进行安装精度测量，在安装高度大于15m左右的中上部炉壳，利用架设在炉壳上口的专用测量小桥进行检测工作。炉壳安装质量应满足图纸及规范要求，主要有外壳钢板圈的不圆度，外壳钢板圈中心对炉底中心的位移，外壳钢板圈的上口不平度等。

3）风口段安装

风口段炉壳是设备密集的部位，由于过密的孔洞消弱了炉壳断面，该部位的板厚需要增加，因而焊接和设备安装的技术难度较大。该部位又处于喷吹高热气流的熔融区，鼓风口带是炉壳安装中质量要求最高、检测数据要求最多的关键部位。高炉炉壳上的开孔和法兰安装，在施工现场进行，即炉壳安装焊接完毕后，在按图纸设计要求进行对中、定位，然后排孔、割孔、法兰装焊、钢丝线交汇检测等等多道工序。炉壳的开孔数量极大，非常费工费时，其质量必须严格保证。在施工现场开孔和安装风口法兰的炉壳，其安装重点是做好现场定位、开孔和风口法兰的装配与焊接，主要顺序如下：依据原设计图计算各风口的中心、标高线在炉壳外表面上的位置。在炉内中心位置处搭设测量架，用水准仪和经纬仪测量风口法兰的标高线和分度定位点。分度定位点以出铁口中心为起始点，经反复校核无误后，在中心点上下约250mm位置切割小圆孔，通过此圆孔将中心线引向炉壳表面，然后在各中心线上标出风口在炉壳外表面的标高，并画出相连的标

高线，采用测量架和调整器等专用设施进行测量定位，使每组法兰风口中心的水平连线与炉体中心线相交，保证各风口导入的气流汇聚于炉体中心。风口法兰检测合格后进行临时焊接固定。风口法兰焊接，采用对称分段逆向施焊法，以减少焊接应力集中。应进行焊前预热、焊后退火的热处理，保证焊接质量。

4）炉顶法兰的安装

炉顶法兰是炉顶设备与炉壳钢结构间的连接部件，是炉壳安装的最终部位和重要部位。在炉缸至炉顶的安装过程中，炉壳经多段叠合安装后会出现误差积累，包括部件制作偏差、横向焊缝收缩及地基沉降等，因此安装炉顶法兰时必须进行炉底中心点的位移偏差值和炉顶法兰上表面任何两点的标高差等，以控制这些偏差符合设计图纸、施工及验收规范的规定，确保炉壳整体安装质量。

5）串罐式无料钟安装工艺流程及安装方法示意图

环梁与旋转受布料器传动气密箱与上部减炉顶法兰 炉顶框架 模型找正 称量料斗临环梁 称量料斗布料器传动阀箱 布料溜旋转受上盖及炉顶框称量料斗罐，旋转6）高炉炉壳焊接 （1）炉壳焊接

每一段高炉炉壳的焊接组装、吊装及找平找正完毕后，对其进行焊接连接作业。由于高炉炉壳除承受内压外，还承受多种静力、动力荷载及多变的热应力作用，其应力状态远较一般热力容器复杂，加之炉容380m3，炉壳厚度大，又是露天高空作业，故施焊难度相当大。

炉壳组段焊接前，先利用各类功用不同的定位调整装配卡具进行找平找正中心并调节每条横、立焊缝，使其完全符合设计图纸及规范要求，然后按规定的不同部位先后顺序进

行焊接。

根据设计图纸、炉壳材质及规范等要求，对炉壳的组焊可选择采用手工电弧焊，强迫成型自动立缝丝极电渣焊，强迫成型管状焊条丝极电渣焊，自保护药芯焊丝强迫成型自动焊，二氧化碳保护药芯焊丝强迫成型自动立焊，自保护焊丝机械化横焊，药芯焊丝半自动立、横焊，二氧化碳充氩混合气体保护实芯焊丝自动立、横焊等。

（2）施焊前的技术准备：炉壳焊接前要做好技术、物质和现场条件的各种准备工作，技术准备只要包括：编制炉壳施焊方案，焊接操作规程及焊接质量控制与管理方法。做好焊接机具（包括焊机、稳压装置、磨消及清渣工具、预热、后热以及程控热处理装置等）的检修与整理配套。通过试验优选匹配的焊接材料。进行焊接性能试验和施工工艺评定，确定施焊工艺参数。通过试验，测定各种施焊工艺与不同参数情况下的应变数据（如焊缝收缩量等），并找出其变化规律为炉壳板组装预控依据。制订焊接安全措施。组织施焊人员培训。

（3）组焊关键部位的措施：炉底板、炉缸带、风口带及炉喉法兰是高炉炉壳组焊的关键部位，其焊接质量直接关系到下一工序的设备安装质量及以后的高炉生产。这些关键部位的组焊措施为：

炉底板组焊前须作好施焊方案，优化施焊顺序，以确保其变形及严密性符合施工规范要求，焊后除用超声波检验外，还需进行真空检漏。

炉缸带的板厚和钢板高度都较大，焊后应变、应力状况复杂，组焊时，应重点做好沿焊缝长度方向收缩状况的预控。

风口带的组焊是考核风口安装质量的重要项目，其精度直接影响各个风口中心线在炉中心的交汇。施焊时要认真优选施焊参数，严格控制焊接应力和应变。炉喉法兰组焊后的平整度，直接影响炉顶装料设备的安装精度，必须采取变形措施，使组焊后的精度符合安装要求。

7）高炉炉体框架结构安装

高炉炉体框架是承受炉体和炉顶设备荷载的钢结构。炉体框架用高强螺栓连接，施工方便，效率高，构件不易变形，接头可靠性好。炉体框架利用现场设置的150t履带吊进行框架组合吊装。

组合吊装法：炉体框架在现场组装台上拼装联结好并符合图纸要求后，用150t履带吊进行吊装，以组合吊装为主，单件吊装为辅进行安装。由于高炉下部框架的构件重量大，通常以两个侧面的构件采取组装单元，另外两个侧面的构件采取单件吊装进行一个空间框架的安装，中上部框架由于重量相对较轻，可分段整体组装，即在组装平台上先将框架由于重量分段整体预组装，调整梁、柱的几何和垂直度等形位公差后，进行连接固定，再分段按顺序吊装到设计位置。由于充分发挥了150t履带吊的起吊能力，减少吊装次数，加快施工进度，减少高空作业量，故应尽可能地组合吊装法进行炉体框架的吊安装。其吊装顺序为：下部框架柱、框架量、下部平台梁、板、上部平台梁、板、炉顶平台、炉顶框架柱、

炉顶框架梁、炉顶悬臂吊车。下部框架是上部框架结构的定位基准，下部框架梁柱全部安装、校正和高强螺栓联结后，应及时进行柱底二次灌浆，达到强度后再安装上部框架；每一段框架梁、柱及支撑安装完毕，应及时装上相应的平台梁、板，以便上部作业。

炉体框架吊装注意事项：

控制组合框架支柱对角线中心交点对高炉设计中心点的偏移量。每一组合段安装校正时，应调整和消除先安组合段的安装偏差，避免因误差的积累而使框架中心线偏移；安装炉顶悬臂吊车梁时，要使其起拱度符合规定要求；炉体框架与炉壳环梁间设有抗震剪力键，安装时要注意调整其位置和间隙。

8）热风围管安装

风口段炉壳安装完毕后，可进行热风围管的安装。在150t履带吊起吊重量允许情况下，尽可能采用整体吊装。热风围管在现场组装台组对拼焊好后，用150t履带吊吊至设计位置，然后固定安装，其中心位置、标高及水平度应保证在允许误差范围之内。

9)上升下降管安装

上升下降管是高炉生产时产生的粗煤气收集系统，粗煤气经重力除尘后通往煤气洗涤塔进行洗涤。上升下降管的安装按顺序分三个部分进行。利用150t履带吊吊装上升管、下降弯曲部分、重力除尘器下降管弯曲部分，上升管部分可分段在组装平台上组装拼焊，其组装重量应不大于150t履

带吊的起重能力，然后按由下自上的顺序分段吊安装；重力除尘器下降管部分及其弯曲部分均可利用150t履带吊整体组、吊装。由于下降管单件重量大，高空对焊的焊口位置必须精准无误，所以吊装前必须精确测量管口的相对位置及距离，保证其控制在图纸允许误差范围内，确保其吊、安装一次成功。

10）液压泥炮及摆动流嘴安装

（1）液压泥炮位于风口平台及出铁场，是高炉车间重要设备之一。其安装需于不同专业施工交叉配合。如地脚螺栓安装需土建单位配合，其中心、标高与出铁口的结构和炉底砌砖相关，需要结构安装和筑炉单位的配合。液压泥炮是堵铁口的专用设备，包括回转装置、升降装置、打泥装置和锁紧装置，此外还包含的液压装置。

（2）泥炮安装调试工艺流程

A泥炮安装方法

相关项目验收：泥炮安装前，应按图纸会通土建施工单位对基础地脚螺栓标高及位置进行复测验收，合格后方可施工。同时还应会同结构及筑炉单位对出铁口中心位置进行确定，并以此为安装依据。

施工准备：由于泥炮位于出铁口附近，无法利用出铁场行车完全吊装到位需进行倒运，故应准备好倒运所需的卷扬

土建基出铁口施工准设备吊垫铁设底座安回转装炉底砌液压系升降装打泥装单体调缩紧装联动试

机、倒链、枕木、路基箱、滚杠及倒运底排等，并按泥炮倒运及吊装施工方案示意图所示将其全部设置好。根据泥炮设备重量计算出垫铁数量及尺寸规格，并对垫铁机加工以达到要求。

设备吊运及倒运：将泥炮各部件用行车吊至图示位置的底排上，再利用卷扬系统分别将泥炮部件拖运至泥炮设备基础附近，准备吊装。

设备安装：将泥炮底座利用吊挂在热风围管上的手动葫芦吊放在已设置了垫铁基础上，找平找正，拧紧地脚螺栓，然后进行二次灌浆。养生期满后，利用同样的吊装方法分别将回转装置、升降装置、打泥装置及锁紧装置依次吊装就位，按图纸及规范要求找平找正。

安装液压系统设备及配管，并按规范要求进行酸洗及油冲洗，完成整个系统的试运转；详见5.7`节。

11）高炉炉渣处理设备安装 采用150t履带吊安装。 （1）转鼓吊装。 （2）转鼓过滤器安装：

A完成集水槽安装和基础验收后，进行拖辊支座和拖辊的安装。用挂钢线和吊线坠的方法找正支座中心线，找好标高和水平度，然后进行基础二次灌浆。拖辊的安装关键是保持4个拖辊相互位置的正确性，用上述方法找正拖辊的中心

线，使之对称于转鼓中心线，且拖辊母线应于转鼓中心线平行。

B转鼓过滤器本体是整体焊接结构件，采用150t履带式起重机进行吊装。为了保证转鼓准确安装在设计中心线上，必须调整拖辊。即预先在拖辊支座横梁上放置千斤顶，然后将转鼓吊放在千斤顶支座上，用挂钢线和吊线坠的方法找正转鼓中心线。同时检查和调整转鼓的标高，然后将拖辊向转鼓的滚圈靠拢，使两者之间的间隙为零。转鼓落位后，将拖辊的挡块焊接固定。

C链轮的安装要保证两个链轮的轮宽中间平面在同一平面内；链条安装后要用张紧装置调整链条的弛垂度，然后再安装链条保护罩。

D设置在鼓内的支撑梁分上、下两部分，上部支承水渣带式输送机，下部支承分配槽、缓冲箱。安装时首先将支撑梁装在拖辊支承座上，检查轨道与转鼓中心线的距离和轨道水平度，如需要调整，可在两端部用加垫片的方法进行。安装受料槽两侧板，要保证渣流导向正确，安装时除保证一定的安装角度外，还要注意两侧倾斜板不得有任何变形。安装两侧导渣板下部橡胶挡料装置时，要注意其排渣胶带之间应保持一定的间隙，以免运行时与胶带摩擦。最后安装受料槽两端的端板。

E转鼓罩安装时，应先将与排汽筒相连的管道焊好。上

部采用整体吊装，罩子上所有缝隙均涂以密封胶，以防止蒸汽溢出。

（3）液压及润滑系统安装：液压、润滑站内的设备安装可与过滤器本体安装同时进行，但配管工作要待设备全部就位后开始。液压系统管道为不锈钢管，焊接应采用氩弧焊打底。冲洗按先站内、后站外的顺序进行，管道清洁度经检验应合格；详见5.7`节。

泵站及管道安装：泵为通用机械。管道多采用耐磨的铸钢管，因管配件要求和场地关系，必须事先作出周密的排管图和严格的加工尺寸，以免因返工而拖延工期。

（4）水渣处理设备的试运转：首先进行液压、润滑站内设备调试、待压力、流量和安全保护装置调试完毕，再进行执行机构的方向、速度、行程和极限的调试，与此同时进行带式输送机的单机试运转，水系统的试运转以及通水试验。然后进行转鼓过滤器的试运转并调节、检查、确认以下内容： A液压系统启动后，调节所有油温检测器和报警器；B链条系统工作正常；C转鼓过滤器速度在规定的转速内；D水渣带式输送机工作正常，各检测装置能正确报警；E水渣带式输送机机架移出装置工作正常；F单机试运转全部正常后，进行系统联动试运转，全面检查运转情况及自动控制顺序、连锁、报警和安全专职装置。

5.2.2.5高炉工艺金属钢结构安装技术标准见表五、严

密性试验见表六规定

表5 高炉工艺钢结构安装的允许偏差

项次 项 目 外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差 D－外壳钢板圈的直径 外壳钢板圈中心对炉底中心的位移 H－外壳钢板圈的标高 h－炉底的标高 1 高炉炉体外壳钢板圈上口水平差 外壳 炉顶法兰中心对炉底中心的位移 H－外壳钢板圈的标高 h－炉底的标高 炉顶法兰标高 炉顶法兰上平面任何两点的标高差 D－炉顶法兰的直径 ≤2/10000D(H-h) 但不大于30mm ≤4mm ≤2/10000D(H-h) 但不大于30mm ±20mm ≤1/1000D 但不大于3mm 3/1000D 允许偏差

全部支承梁的高低差 D－由支承梁组成的圆的直径 2 炉底水冷相邻两支承梁对应点的高低梁 差 水冷梁全部冷却管的高低差 水冷梁各冷却管中心线的偏移 中心位移 上表面水平差 3 炉底板 D－炉底板的直径 最大直径与最小直径差 D－炉底板的直径 对口错板量 外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差 除尘器、D－设备的直径 4 洗涤塔、设备上部对设备底部的中心文氏管洗位移 涤器 H－设备的高度 设备上各层支承梁水平度 设备上各层支承梁标高

≤1/1000D ≤4mm ≤6mm ≤3mm ≤2mm ≤1/1000D ≤2/1000D ≤3～5mm ≤2/1000D ≤2/1000H 0.5/1000 ±10mm

文氏管喉口中心对底部中心的位移 H－喉口至底部的高度 上升管的铅垂度 5 上升管、下降管 下降管三通管标高 下降管三通管中心位移 炉体框架中心对高炉中心的位移 柱间两对角线长度之差 6 炉体框架 支柱的铅垂度 ≤1/1000H 1/1000 但不大于20mm ±30mm ≤30mm ≤20mm ≤15mm 1/1000 但不大于20mm 平台梁的水平度 平台梁标高 刚架中心位移 7 炉顶刚架 安装平台梁标高 安装大梁的水平度 环管标高 8 热风围管 环管水平差 从环管外表面至高炉外壳的距离

2/1000 ±20mm ≤20mm ±20mm 2/1000 ±10mm ≤10 ±20mm

环管组对时的最大直径与最小直径之差 压轮轨槽钢端面至料车钢轨中心的水平距离 表6 严密性试验允许泄漏率

时间 h 1

5.3热风炉制作安装

带设备 ≤3 泄 漏 率 ％ 不带设备堵盲板 ≤2 ≤20mm 0～-2mm 带部分设备部分盲板 ≤3 热风炉制作安装施工方法参见5.2高炉本体施工方法及技术措施，允许偏差见下表：

表7 热风炉工艺钢结构预装配的允许偏差

项次 项 目 外壳钢板圈中心对预装平台上检查中心的移位 1 热风炉 H－预装外壳的高度 外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差 D－外壳的设计直径

允许偏差 ≤1‰H 但不大于10mm ≤1‰D

外壳钢板圈上口水平差 ≤4mm ≤1/10δ δ>40mm 对口错边量 δ－板厚 δ≤40mm 但不大于3mm ≤1/10δ 但不大于6mm 坡口端部间隙 δ－板厚 δ>30mm ＋2 －1mm ＋3 －0mm ≤10mm ±10mm ≤15mm ≤6mm ≤1.5‰D 但不大于20mm ≤2mm ＋2mm －1mm δ≤30mm 上口高低差 2 导出管 两管相邻间距 上口中心两对角线长度之差 环管上表面水平差 环管组对时的最大直径与最小直径之差 3 热风围管 D－环管的直径 管子对口错边量 坡口端部间隙 表8 工艺钢结构安装的允许偏差

项次 项 目 外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差 D－热风炉的直径 允许偏差 ≤2/1000D 炉顶钢板圈中心对炉底中心的≤1/1000H 位移 H－热风炉的高度 1 热风炉外外壳钢板圈上口水平度 壳 炉底焊后的水平差 D－热风炉的直径 支柱的铅垂度 1/1000 但不大于20mm 平台梁的水平度 平台梁标高 环管标高 环管水平差 2 热风围管 从环管外表面至高炉外壳的距离 环管组对时的最大直径与最小直径之差

但不大于30mm ≤4mm ≤2/1000D 2/1000 ±20mm ±10mm ≤10 ±20mm ≤20mm

塔架和管塔架轴线或管类轴线对直线的类（烟囱、偏差 3 煤气管、塔架或管类的顶上截面轴线对水管及其竖向线的偏差 他）

5.4筑炉工程

5.4.1高炉耐火材料的运输

H－塔架或管类的高度 ≤20mm ≤3/1000H 本次高炉施工采用井架作为耐火材料重直运输的机具，此井架搭设位置为高炉本体的南侧，处于高炉铁水运输铁轨上，耐火材料用3吨叉铲整箱运到井架内，然后提升至与进料平台相应的高度，用液压车提出，送到进料口，进料平台与井架悬空处用钢架相连接，并铺上4mm厚的钢板。

5.4.1.1此段所有耐火材料均由井架提升至相应平台，用液压车拉至风口或用辊道或用人工送到炉内。

炉底、炉缸炭块、陶瓷杯底以及陶瓷杯璧下部的刚玉莫来石砖用辊道推到炉内的吊砖平台上，然后用附设于炉腹保护钢平台下的环形吊装置，吊到施工操作平面，此时作为进料口的风口大套不先安装待此段砌筑完成后，再拆除吊砖平台，安装风口大套。

陶瓷杯上部复合棕刚玉砖，及以上至炉腹的耐火砖则用人工传入。

5.4.1.2炉腰至炉身中部的耐材运输

炉身砌筑用的耐火材料由井架提升至相应高度，用液压车拉出，经由连接平台拖到相应平台上，用此处的电动葫芦往下放到需用耐火材料的平台上，再用人工从炉身各道水箱孔中传到炉内砌砖吊盘上。

炉身砌筑完成后，用钢板封上预先开好的吊砖孔，此时的材料经平台间的水箱孔传入炉内砌筑吊盘上。

依此类推，直到炉身中部砌筑完成。 5.4.1.3炉身上部的耐火材料运输

此段炉身的耐材用150吨履带吊吊到相应平台，用人工从炉顶两侧的刀门传入炉内，由于炉顶刀门与此时的砌筑吊盘有高差，耐火砖不能一下子进到吊盘上，为此可利用炉身上部二层冷却壁的顶面搭设一个简易的传砖平台，并此平台可与大种搁梁相连接，以增加牢固强度，另外再在砌筑吊盘上搭一个轻便的活动传砖台。就这样分三步将耐火砖传到吊盘上。

高炉炉底炭块在预排时应进行编号，运进炉内时不得直接墩放在运输辊道上，且严格按施工需要，按序吊入炉内，炭块的起吊装置必须配用真空吸盘。

5.4.2耐材管理

本次高炉本体配四座热风炉，砌筑的砖型规格，品种比较多，因此对耐火材料的管理提出了新的要求。

5.4.2.1遵守业主提出的仓储管理的规章制度，认真仔细地填写好各种材料的领料清单；

5.4.2.2详细列出耐材需用计划，并根据施工进度计划，列出耐材的使用计划，提前交给厂方的有关部门，大批量的材料提前3周告知甲方材料供应部门，临时少量材料则提前一周；

5.4.2.3耐材管理人员应对耐材使用情况认真记录，主要有三本台帐。第一本台帐耐火材料进厂情况记录，详细数据应请甲方提供；第二本台帐已领取耐火材料情况记录；第三本台帐砌筑高度计划与实际用料对照记录，以及时照耐材是否缺少，并将信息及时通报反馈给甲方有关部门；

5.4.2.4由于高炉砌筑用耐火泥浆种类较多，泥浆用错或混用将对砌体的使用寿命造成不利的影响，所以各种泥浆应分别盛放，而且盛放各种不同类型泥浆的泥浆桶须涂上不同的颜色，以示区别；

5.4.2.5耐材管理人员应根据施工工艺图及每班施工的工作量在耐材仓库捏对施工用异型砖进行数量预配，并集中装箱；

5.4.2.6现场耐材仓库管理，由于甲方在施工现场无耐材仓库，因此根据要求，将需用的耐火材料运到现场的炉前砖棚中。乙方负责将耐火材料分门别类地堆放在炉前砖棚内，考虑到雨天施工的因素，各种耐火材料不要直接堆放在

地面上，至少应离地100m；

5.4.2.7耐材管理人员还应根据需要编制施工用膨胀材料的进场计划，并制作存放膨胀缝材料的存放搁板，搁板上分别注明膨胀缝材料的数量，品种及规格。

5.4.3喷涂施工方案 5.4.3.1高炉喷涂施工方案

1)高炉喷涂分两端进行施工，即炉身段及煤气集铺段，下段喷涂施工用吊盘作施工脚手，上段则在炉喉保护平台上搭设钢管脚手。

2)各部位喷涂的施工顺序

为保证喷涂施工的质量，煤气集铺段的喷涂由下向上施工，炉身段喷涂从上向下进行，围管及热风总管先喷管底部，再喷管上部。

3)喷涂机站的设置

本次施工喷涂量大，且工期紧，设置喷涂机站两座，均位于高炉基础平台的附近。

4)每座喷涂机站的组成：

强制式搅拌机、浇注料喷涂机、带有高压泵的水箱、高压气泵、搅拌台

5)防雨板和盲板的安装

(1)防雨板：设置在煤气集铺装置的顶部，用2mm钢板制作，此防雨板在开始施工之前就要安装完毕，直到砌筑耐

火砖及炉壳孔洞封闭后，方可拆除。

(2)盲板：为保证喷涂施工顺利进行，并保证质量，根据高炉各类孔洞的实际尺寸，用木材和薄铁皮制作定形盲板，盲板固定方法可根据各孔洞的形式采用木支撑或铁丝绑扎。盲板伸入炉内的长度与喷涂厚度相同，可用来控制喷涂后的厚度，特别是炉身下段水箱板密集部分。

(3)围管中心

围管是由一节一节的短管焊接而成，围管中心通过每节短管的中心线连接而成。测量时可用仪器在各节管的两端测出管的水平中心和垂直中心，投于管壁上。

(4)锚固件的安装

所有的锚固件预先制作好，并在地面上进行焊接，高炉炉体围管、热风部管安装好以后，只进行少量补焊，此方面的施工与喷涂穿插进行。

5.4.3.2高炉喷涂施工

1)喷涂施工分三班24小时进行，共成立6个喷涂作业组。

每个喷涂组的人员组织如下： 工种 人数 喷手 2人 喷涂面精修工 4人 喷辅助工 1人

通信联络 1人 机修值班 2人 机操工 1人 电气值班 1人 辅助工 6人 2)喷涂反弹料的运输

高炉螺栓部分的反弹料自动散落到炉腹保护平台上，回弹料装袋从炉腰平台运出。

3）煤气集铺装置部分的反弹料散落至炉喉保护平台上，再通过窜筒溜到炉腹保护平台，然后装袋从炉腹平台运出。

4）围管部分反弹料从围管的支管口通过窜筒溜到平台后，再装袋从井架回到地面。

5）热风总管的回弹料直接装袋，从热风支管口运出。 5.4.3.3高炉各部位砌筑工艺 1)测量放线

高炉钢结构件是按基础中心线进行安装，最后以炉口钢圈为高炉实际中心，并以线锤为此中心线投到炉底。但砌筑炉底的实际中心线则以炉底第一节炉壳的平均中心点作为砌筑的中心。寻找此中心点时可在炉底第一节炉壳或第一节冷却壁任意交错90量取两组四条直径线，四条线有两个交点，取这两个交点连线的中心点即为炉底砌体的实际中心，并以此中心点为基准点，以出铁口中心线为另一点，用

0

经纬仪测出连接这两点的直径线及与此线垂直的 中心线，定为两点砌筑的基准点。

炉底的砖层标高线应以出铁口中心为起始点，逐层往下推算。

2)冷却壁的密封与压力灌浆

在砌筑开始前，每块冷却壁之间的缝隙应用铁屑填料加以嵌补密封，填缝时以0.75mm厚的铁皮剪成比设计缝隙宽度大30mm的板条，板条上每隔200mm打两个洞，以直径1mm的细铁丝穿入孔中，将板条垫放在缝隙的背面，正面横放 6mm的圆钢棒，将铁丝绑在钢棒上，固定板条，然后填充间隙。

间隙填塞好以后即进行压力灌浆，由于灌浆时可能从冷却壁缝中漏浆，因此在风口以下灌浆完毕后，才能开始砌筑炉底，以便随时检查并进行修补。

3)炉底碳素捣打打料垫层的施工

碳素捣打料一般分为热捣碳料及冷捣碳料两种，采用热捣碳料时，则在炉外设置抄盘，碳料的加热温度控制在95C～115C之间。

在进行垫层捣打前，应对炉底进行彻底情扫，对受潮部位进行烘烤防止水分残留在底基内，并除出水冷管表面的浮锈。

冷却管中心线以上的碳素施工时，先将工字钢两侧翼

0

0

缘板下的碳素了捣打密实后，捣打中间的碳素料，采用风动捣锤以一锤压半锤的方式进行捣打，直到捣打密度达到设计规定的要求为止。捣实后的碳素料应略高与工字钢梁上表面，再用铲车刮刀沿工字钢上翼缘板将碳料铲车，对局部低凹处，应挖去300mm深，重新铺料捣打，捣打施工顺序。

(1)满铺炭块炉底砌筑

A砌筑前，应测定和划出层炭块的层高和砖列长缝方向的控制线，即通过铁口中心返出每层炭块的层高线和十字中心线。同时，根据炭块列长度，划出端部控制线。

B砌筑时，必须严格按照炭砖预装图进行施工。首先将炭砖经炉内运入15列左右，中心两侧炭砖的位置留出不放炭砖。当15列炭砖全部按砌筑顺序下列炉底后，即开始砌筑中心列炭砖。中心砌筑完后应拉上砖列十字中心线，砖列边线，在砖两端加上螺旋千斤顶，详细检查中心砖列的位置。其中砖列中心应与预砌时中心砖列中心线重合。在找正时应将千斤顶加压，压缩端面砌缝厚度。最后检查水平缝与端面接头缝厚度是否达到规范要求，表面是否有错牙，当确认各项质量指标均合格后，方可从中心转到起点向两侧同时砌筑。每侧可一次砌三列炭砖，每列炭砖砌筑时，首先检查水平缝是否合格，只有水平缝合格后才允许砌下一列。在每侧已砌砖列与干排砖列的空隙内，及每列砖的端头加放千斤顶，千斤顶与砖列间垫以木板。从两侧相对位置上，首先加

力压缩列长缝。当砖列长缝完全合格后再将两端千斤顶加压，以压缩端面接缝。当第二次砌砖的6列砖全部合格后，即用3M长靠尺检查炭砖层上表面的平直度，相邻砖的错牙、砖列边线以及已砌7列砖是否平行度，当全部合格后再开始砌砖下彝族砖列，其操作顺序相同。

C在加压找正时要注意中心列是否移动，如发生移动应从相反方向增加压力或从另一侧减压。两端头加进要注意砖列错牙。

D当中心砖列砌到靠冷却壁的部位时，由于千斤顶无法应用，可以双向木楔加干炭砖与冷却壁之间的缝隙内，打紧木楔来加压炭砖砖缝。

E当第一列边砖全部找正后，在厚缝中心上厚缝样板，以固定边砖不再向厚缝侧移动，然后砌砖余下的边砖。

F边砖全部砌完后，用木楔打入炭砖与冷却壁间的缝内，将整个炭砖层固定，然后情扫表面，进行各项质量检查。合格后在捣打厚缝，捣打时应在整个厚缝中捣打口段，以固定炭砖，然后好出样板，开始全面捣打。

(2)环形炭砖的砌筑

A在环形炭砖砌筑前，应对满铺炭砖最上层砖的砌筑环形炭砖部位进行详细的检查，确认表面平整度符合要求后，再往炉内运送炭砖。

另外，在砌筑前，还需通过铁口中心在其底层上划出炉

子的十字中心线，并在中心设置半径规，据此划出砖的内圆线。

首先根据预砌筑图编号，从出铁口中心开始干排，即将出铁口对面的4块炭块（45、46、47、48）干排只出铁口中心线的两侧，然后按预砌筑顺序依次向两边进行。当两侧均已干排10～15块炭砖后，即可开始砌筑。

B砌筑时，先将45、46号炭砖吊开，然后将1号炭块紧靠47号炭块砌筑，依次往下砌筑10余块以后，再将47、48号炭块吊走，用同样的方法砌筑另一侧的炭块。每砌4～6块炭砖后，应在炭块端头与冷却壁间塞上木楔，并用千斤顶从炭块的侧面顶紧，使炭块缝隙符合要求，顶紧时，两边要同时对称进行，着力点适中，以防砌体偏移。炭块砌筑应用大木锤或大铁锤垫以木板敲打，整环砌完后，待对外环木楔再次敲打楔紧，使行有缝隙均匀并达到要求，然后用胶皮覆盖。

C为保证顺利合门，应注意下列各点：

严格按预砌筑质量要求（砖缝、内半径）进行预控。 每砌4～6块炭砖，检查其放射缝是否与半径方向吻合。 每砌完四分之一环后，检查预砌筑中心与炉体中心线是否吻合。

当砌至合门时，将其左右5～6块炭砖同时向炉壳方向后退2030mm，然后将合门砖砌上，再将木楔楔入靠冷壁的膨

胀缝内，将两边后退的炭砖顶回，使合门炭块的放射缝合格为止。

(3)陶瓷杯底的砌筑

A此部位砌成十字形，上下相邻砖层互相错开30～60，其中最上层炉底中心线与出铁口中心线成30～60角，具体角度根据图纸设计要求而定。

B砌砖采用4根导向方木作为砌砖导面，导向方木的设置参见附图一炉底中心十字形的砌法。

C由于导向方木兼具导向与支撑的作用，故其支撑砖的一面需和底面均需刨光，且互成直角。并用水平尺或角尺检查设置的垂直度，误差不得超过0.1mm。

D砌完3～4列砖，就应用水平尺测量砌体的垂直误差。此外，还应检查炉底砖层上表面的平整底，对局部高出的地方用角向磨光机进行研磨找平，以利下一层砖的砌筑。边缘凡小于1/2砖宽的地方，均用碳素料填充。

(4)陶瓷杯壁的砌筑

陶瓷杯壁下部刚玉莫来石与上部复合棕刚玉砖的砌筑以外围环形炭砖为砌筑导面，紧顶砌筑。但要注意杯壁与杯底环形部分的表面须平整，符合设计施工要求。

(5)铁口与风口组合砖的砌筑

铁口组合砖砌筑前，应在铁口通道两侧环形炭块上放出砖层线，铁口组合砖与炉壳间膨胀缝的碳素料应在砌筑周

0

0

0

0

围小砖时随砌随捣打。顶层砖与相邻炭块层应保持同一水平。铁口通道中心偏差一般控制在3mm以内。

(6)炉腹和炉身的砌筑

A炉腹砌筑以冷却壁为施工导面，紧靠冷却壁砌筑，砌体与冷却壁间的缝隙用与砌砖同质的干稠泥浆填实。由于是单环砌体，只要避免上下三层在同一重缝即可，但在砌砖时应注意砌体表面的水平度与标高，以免到炉腰时找平工作量的增加。

B炉身砌体每层的半径随砌体高度而变化，砌砖时很难逐层以半径轮杆放线和检查。因此，砌筑前先计算出每层砖的错台尺寸，制作若干根错台样棒，以第一层砌砖为基准，在砖层表面划下一层砖的砌筑线，每砌筑4～5层，检查一次砌体的圆整度及半径偏差，而检查测量的基准为固定在炉喉保护平台及炉腹保护平台上的炉体中心线。

C另外镶砌在各层冷却盘之间的微孔呈炭砖即要满足；冷却盘的安装要求，又要使各层冷却盘安装后顶面标高与砖砌体顶面高相一致。为此要按照相邻两个冷却盘的砌砖配列图逐层进行铝炭砖的加工，配层、预组装和编号。

4)炉喉钢砖浇注料施工

钢砖安装与浇注料施工配合进行，每安装一层钢砖，填充一次浇注料。填料前先清除钢砖内的油漆，然后用发泡来乙烯堵塞钢砖间的缝隙及螺栓孔，再进行浇注料施工。

5.4.4热风炉砌筑参考高炉砌筑 5.5 高炉鼓风机施工方法及技术措施 5.5.1概述：

鼓风机（含辅机）系统厂房有鼓风机及配套液压、润滑、自控、电控系统，一台电动双梁桥式起重机16/3.2t，两台布袋除尘器。安装设备采用厂房内行车进行吊装。

5.5.2 运输及吊装

5.5.2.1 鼓风机系统设备由平板拖车运输，再用厂房内16/3.2t行车吊卸。

5.5.2.2 吊装采用直径Φ25mm钢绳吊装。整体吊装时，钢绳不得捆缚在转子轴上和机壳上盖或轴承上盖的吊耳上。

5.5.3 安装前准备

5.5.3.1 各机件及附属设备应清洗洁净，有锈蚀时应消除，并应防止安装期间再生锈蚀。

5.5.3.2 所有设备应有出厂检验合格证。润滑系统，密封系统中的油泵、过滤器、油冷却器和安全阀应拆卸清洗，油冷却器应作严密性试验，气体冷却器应拆除清洗洁净，再做严密性试验，主体管线阀和调节装置应清洗洁净。

5.5.4 安装 5.5.4.1 底座安装

1) 底板座浆采用200×200×20平垫铁，调整采用同规格的成对斜垫板。

2) 底板与热铁之间接触面不应小于70％，局部间隙不应大于0.05mm；平垫板座浆安装水平不应大于0.10mm/m，同时各垫铁标高应保持在同一水平标高上，其标高允差为±1mm；

3) 设备放置后地脚螺栓未拧紧前，底板与垫铁之间间隙不应大于0.05mm；

4) 底座上的导向键与机体间的配合间隙应均匀，并符合相应设备技术文件规定。

5.5.4.2 基准设备安装：以鼓风机本体为安装基准设备；其位置偏差及标高应以图纸为准，不能超过±2mm；其纵向安装水平偏差不应大于0.05mm/m，并应在主轴上测量；横向安装水平偏差不应大于0.10mm/m。

5.5.4.3 非基准设备安装：增速机和主电机为非基准设备，其安装精度要求同2条规定；增速机与底座应紧密配合，未拧紧螺栓前检查局部间隙不应超过0.04mm。

5.5.4.4 机组系统轴（含联轴器）同轴度径向位移不应大于0.02～0.04mm，轴线倾斜度不应大于0.1/1000。

5.5.5 鼓风机组试运转

试运转规范应符合GB50275－98规定。 5.5.6 鼓风机各项安全措施（安装及试运转） 各项安全措施应符合GB50275－98规定。 5.6 除尘系统施工方法及技术措施

5.6.1高炉重力除尘器是高炉粗煤气系统的除尘装置，由外壳筒体、芯管、支架、各层平台和排灰装置等钢结构件组成。其组装、吊装及安装可利用150t履带吊进行。

5.6.1.1安装流程如下： 基础验收 圈梁及支芯管 下降管下座浆 支座部上部壳放散阀 支架结下锥体排灰装试压 5.6.1.2安装方法及要点：

除尘器壳体吊装前，必须在事先设置好组装台上的组装台上进行组装、焊接，编制拼装后的整体翻转方案，认真检查校正外壳钢板圈的不圆度偏差和装备支撑梁以保证吊装安全。在地面或清水平台上设置除尘器中心标志，用以控制每带壳体圈的中心位置偏差。

安装过程中要认真检查校正外壳钢板圈的不圆度偏差和装备支撑梁的标高差，使误差在允许范围内。

下降管下部曲管安装时，应预先计算标高及方位角，设立足够的控制点，以便下降管吊装时能准确对接。并注意内径尺寸符合要求。

放散阀安装时要控制阀座法兰与除尘器的同心度及阀

座表面的水平度、间隙以及平衡度等。

除尘器安好后，必须与高炉的上升管、下降管及塔前煤气管组成一个试验段进行强度试验和严密性试验。试验强度的压力为工作压力的1.2倍，严密性试验的压力和工作压力相同。

5.6.2布袋除尘施工方案

5.6.2.1先安装钢结构框架、平台，然后吊装布袋除尘器。

5.6.2.2布袋除尘器的吊装采用150t履带吊整体吊装就位。吊装时吊车站位视现场具体情况而定。

5.6.2.3设备就位后，在进行系统试压、保温等工程，最后安装布袋。

5.6.2.4布袋除尘器的试压，在预制场进行，安装后与管道同时进行系统试压。

5.7液压系统施工方法及技术措施

高炉工程项目中大量采用液压技术，如高炉炉顶液压系统等。系统压力高，清洁度高，有些系统使用了比例阀和伺服阀，控制精度高。机械设备的润滑方式采用多种形式。

5.7.1 液压系统设备安装与调试 5.7.1.1 液压系统施工顺序及方法

液压系统的施工主要包括液压设备和管道的安装，系统调整和试运转。液压管道的施工选用一次配管、在线循环酸

洗涂膜和在线油冲洗的施工方案，并采用我公司独创的“液压管道在线快速酸洗涂膜新技术”和“大流量高清洁度双级冲洗技术”，可大大加快冲洗酸洗度，在较短的时间内清洁度可达到NAS1638－4～5级。

5.7.1.2 液压系统施工顺序

施工顺序可见下图－液压系统施工工艺流程图。

系统调整和试运转 油 冲 洗 配 管 基础验收 施工准备 设备安装 管道在线酸洗涂漠 压力试验 5.7.1.3 液压系统的施工方法 1) 液压设备安装

液压设备的安装垫板采用座浆法，吊装可利用吊车或天车将设备吊至液压站旁，然后利用站内的电葫芦、手动葫

芦或采用滚动就位的方法安装。

2) 配管

配管之前必须认真检查到货钢管的规格、材质和精度级别是否与设计相符。检查管道附件、软管总成是否符合设计要求和质量证明书的有关规定。若不相符时，不准使用。

管道的配制包括管道的定尺切割、弯曲、焊接、安装等作业。管道的切割需用机械加工的方法进行，并进行锐边倒钝、清理铁屑、飞边、毛刺；管子的弯曲原则上采用机械或手工冷弯，弯曲部分不允许有扭坏、压扁、波纹凹凸不平。弯管的最小弯曲半径不小于管外径的3倍，椭圆率不得超过6％，弯曲角度偏差不超过1.5mm/m。

3) 管道的安装

有较高要求的系统的管道和大管径的管道，优先施工。配管时要尽量避免管路交叉，交叉管路之间要留有一定的间隙，配管时要做到横平竖直视觉美观。管子的排列走向、支架的位置要符合有关技术文件和规范的要求。在管道安装间断期间，随时封闭管口，以防脏物进入，保持管内的清洁。

管子焊接之前，采用机械加工方法开坡口，坡口的形式、尺寸及接头组对间隙，可按相关的焊接标准执行；管子的焊接，采用氩弧焊焊接或氩弧焊打底电焊充填的焊接工艺，对于不锈钢管的焊接采用TIG焊接内通氩气的保护焊方法，可使焊缝内表面成型好。对于工作压力大于等于6.3Mpa的管

道，其对口焊缝质量不低于Ⅲ级焊缝标准；焊缝射线探伤抽查量按外商技术要求执行，若外商无特殊要求，则按下表执行。

焊缝射线探伤抽查量 序号 1 2 3 工作压力（Mpa） <6.3 6.3－31.5 >31.5 抽查量 5％ 15％ 100％ 焊缝质量 Ⅲ级 Ⅱ级 Ⅰ级 4) 管道的酸洗冲洗 ⑴ 方案的选择

在优选通常“四步”管道处理工艺的基础上可考虑采用最先进的液压管道在线快速酸洗涂膜新工艺。采用的酸洗液和防腐膜具在除锈能力强、效果好、不环境、使用安全可靠、无氢脆现象、残酸易于处理的特点，可大大简化工艺，管道酸洗可在几个小时内完成。这一新技术已成功地应用于宝钢三期管坯和板坯连铸工程、珠钢连铸连铸连轧工程，取得了良好的效果。

⑵ 酸洗设备

根据液压管道在线酸洗涂膜工艺的特点，我公司自行设计研制了专用的酸洗涂膜机三台，容量为3m+3m，能力为100m/h，即可满足本工程的需要。

⑶ 酸洗冲洗作业的方法步骤

3

3

3

酸冲洗作业属于特殊作业，由能够胜任并有丰富施工经验的人员去承担；施工人员必须熟悉和掌握酸冲洗要领，做到心中有数；备齐足够的酸洗涂膜机的备件，备好酸洗冲洗作业的临时配管材料和足够数量的酸洗液、防腐膜和水、电、压缩空气、氮气；准备酸洗用的劳保用品及棉纱硼酸等急救药品。

酸洗作业前，要认真把好“管道的检查关”，对照流程图逐根检查确认每根管子的走向、支架、管夹等都要符合要求，所有螺栓都要全部上齐把紧，经检查无误后，方可进行配洗。

组成回路

酸洗回路的构成要与相关的液压设备如泵阀油缸等断开，用软管和钢管短接。回路的最高点设排气孔，最低点设排放空点，每个回路要用阀门控制流量，以确保每根管内壁完全接触酸液。

水冲试压

用一定压力的水对管道进行冲洗，以除去悬浮颗粒杂物，管道无跑、漏、滴为合格。

酸洗、涂膜

采用“液压管道在线快速酸洗涂膜法”，在一定温度压力下进行管道的酸洗、涂膜、以PH值达到规定值，且使管内呈金属光泽为宜。

干燥

酸洗涂膜完毕后用一定压力的压缩空气或氮气将管路排空吹干，管道内无水汽为合格，压缩空气必须经过脱水脱油处理。

5)油冲洗 冲洗方案的选择

选用在线循环油冲洗方案，采用“大流量高清洁度双级冲洗技术”。利用我公司设计研制的2200l/min和1500l/min管道冲洗机，其特点是可实现单级、双级冲洗和不停机更换滤芯连续冲洗，在较短时间内清洁度可达到NAS1638－5级，完全可满足工程的需要。

冲洗方法

油冲洗作业是在酸洗作业完成，并取得有关检查人员的签字认可后进行，油冲洗前必须将冲洗机清洗干净，临时配管必须要经过酸洗，油箱加油必须通过滤油小车过滤，冲洗油必须是检验合格的。

冲洗参数的确定：主要是指冲洗介质选用与系统本身工作介质相容，并与密封件相容；冲洗流量要大，流速至少为工作速度的2倍，且成紊流状态。冲洗压力大于冲洗回路阻力。油冲洗时控制油温在50～60℃为最佳。过滤器的过滤精度要符合清洁度的要求。

冲洗时要合理组成冲洗回路，计算并检测冲洗流速、流量和控制油温。

采用定时敲打管子外壁和充加氮气，可加快冲洗速度。 随时检测过滤器前后压差，压差超过规定值时说明过滤器堵塞，可清洗或更换滤芯。

冲洗作业要有专人负责，冲洗作业要一天24小时连续进行，要求施工人员必须做好冲洗记录，一旦发现异常情况，要停泵处理。

取样要有专人负责，取样方法及步骤必须按有关规定进行，冲洗开始时2－4小时可取样一次，以后可根据取样判定结果，再决定取样的间隔时间。油清洁度的检验采用颗粒计数法或在线污染度检测仪。

经检验达到清洁度要求后，油冲洗工作即可停止，进行排液和管道恢复，充填工作油，进行压力试验和试运转。

6) 压力试验

按压力试验规程进行，当工作压力大于16Mpa时，试验压力为工作压力的1.25倍，当工作压力不大于16Mpa时，试验压力为工作压力的1.5倍，达到试验压力后，持压10分钟，无泄漏和永久变形为合格。根据现场具体情况编制压力试验安全技术措施。

5.7.1.4 液压系统的调整和试运转 1) 液压系统调整和试运转顺序

调整试运转前油箱加油、油位循环过滤系统油温监控装置主 泵 调 试 蓄能器充氮、动系统压力调试油缸调速、缓冲系统停电保压配合联动试车 2) 液压系统调整和试运转方法 ⑴ 系统调整和试运转的准备

成立调整试车组织机构，落实“三定”，即定岗位、定职责、定人员。

正式照明投入使用，液压系统冷却水投入使用。 准备调整和试运转用的工器具和易损件，工作介质及氮气等。

再次确认消防设施，备足灭火器材。

熟悉生产工艺、系统组成及功能，编制调试方案。 清理施工现场，保持液压站及相关部位的清洁。 电气装置单独调试确认，做好电磁阀的空打试验。 对整个液压设备和管道进行检查，确认具备试运转条件。 关闭各回路所有的阀门。 ⑵ 油箱加油

加油时必须要通过过滤精度不低于为5μ过滤小车过滤，油箱加油的同时可进行油位监控器的调试，检查联锁报警情况。

⑶ 循环过滤系统的调试

确认油箱位和泵吸入口和阀门的开闭状态无误后，进行循环泵的试运转，确认运转方向正确，无异常振动、噪音及泄漏后，运转24小时，对油液进行过滤，同时可进行油温监控装置的调试。

⑷ 油温监控装置的调试

按设计要求将温度调整到设定值。 ⑸ 主泵调试

主泵的试运转按照点动确认回转方向、无负荷低压循环试运转、负荷试运转的顺序进行。观察泵的压力变化、温升、振动、噪音、泄漏等情况，同时测量电机的空载电流值和满负荷电流值，按技术要求设定各压力开关的压力值。

⑹ 蓄能器充氮、动作确认

必须通过专用充氮装置由氮气瓶向蓄能器充氮，充氮过程中要防止氮气泄造成窒息；在充氮后的一周每天检查一次气囊压力，判断气囊是否漏气，并要做保压试验，如钢包回转台的施工旋转等。

⑺ 系统压力调试和设定

系统压力是通过调压站和各个回路的压力阀和压力开关设定的。回路上各个压力阀按先高压后低压的顺序进行设定。

⑻ 油缸排气

油缸排气前首先要将控制其速度的节流阀或调速阀的开度拧到最小，将油缸的有杆腔和无杆腔的排气测压接头与排气软管相连排气。

⑼ 油缸调速

油缸调速是在排气工作结束，压力按设计要求设定，电磁阀空打试验完成并可通过电气操纵电磁阀后进行。调整时先低速后高速，不宜一次变动太大。

⑽ 停电保压试验

蓄能器投入工作，确认在一定时间内，系统的压力不低于相关设备所要求的压力值。 5.7.2 润滑系统设备安装与调试 5.7.2.1 润滑系统的安装

润滑系统与液压系统施工方法相同，但是，对于自动集中润滑脂特别要注意：

1) 双线分配器要做动作压力试验，安装在同一系统的分配器时，要将动作压力较大的安装在距泵站较近的位置。

2) 对于润滑系统中分配器到润滑点间的管道，在安装之前要首先将管内充满润滑脂。

3) 对于单线式润滑脂管道在油冲洗之后进行脂冲洗。 4) 单线式润滑系统的压力试验值同工作压力，双线润滑系统压力试验值是工作压力的1.25倍，两条主管分别进行升压，不交替升压。

5.7.2.2 润滑系统的调试

润滑脂系统的调试可按下列步骤进行：

1) 清洁并检查贮油桶，确认无任何脏物后方可加脂。加油脂的同时，必须检查调试液位监控装置，确认联锁报警是否正确；

2) 点动操作，检查泵的运转方向是否正确；

3) 检查润滑泵连续运转时的工作是否正常，有无噪音，轴承温升情况；

4) 调整压力阀的设定值，使其符合设计要求。 5.8管道工程施工方法及技术措施 5.8.1水管道

冷却水管道是为生产着的高炉冷却服务的，分为冷却壁

冷却水管道及炉底等部位的冷却水冷管道。

水管道施工的安排是根据高炉结构所提供的工作面，及先大后小分系统，随着高炉从上到下进行施工的。能够提前预制的管道，提前在预制厂内完成，如螺纹连接的水冷壁连接管。这将大大提高安装速度。

5.8.1.1配管操作要点： 1)施工技术准备：

（1）熟悉相关图纸及设计交底完毕；

（2）工机具到位，检查完好并可投入正常的使用； （3）施工用电已经到位；

（4）结构安装已为管道安装创造了工作面，经确认可进行配管；

（5）与配管相关的设备已经找正合格，并具备配管条件。

（6）管道组成件及管道支撑件等已检查合格。 （7）管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。

2）管道预制

（1）按照设计要求检查管道品种、规格；

（2）管道预制按照图纸规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并按照图纸标明管道系统号和按照预制顺序标明各组成件的顺序号；

（3）自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工；

5.8.1.2管道安装技术要求 1)支吊架安装要求

(1)应及时调整吊支架，使其位置正确，安装平整牢固，与管子接触紧密;

(2)支吊架不得有漏焊、欠焊以及焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时不得有咬边烧穿等现象。

(3)安装时不得使用临时支架。当使用时，不得与正式支架位置冲突，并应有明显标记，在管道安装完毕后应予拆除。

(4)管道安装结束后，应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和位置。

5.8.1.3管道安装

管道施工时随着结构由下到上见缝插针，多层次交叉、充分利用有限空间合理安排施工，将施工机械合理地安放于各层平台，用吊车将管材吊运到各层平台，然后利用电动卷扬机及手拉葫芦配合吊装就位。

1)钢管在安装前应先刷第一道红丹防锈漆;

2)管道对口时应在距管口中心２００mm处测量平直度，当管子公称直径小于１００mm时，允许偏差为１mm；当管子公称直径大于１００mm时，允许偏差为２mm，但全长度允许

偏差均为１０mm;

3)当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口; 4)钢管开孔洞应在焊接前预组装时开好，并用锉刀打磨干净，不允许有氧化铁、毛刺等;

5)排水管道要保证坡度，坡向符合设计要求; 6)在钢平台开洞时，允许大于管外径５mm，不得切到加强筋;

7)在喷水排管成排开孔时按照弹线找直――定位，孔距均匀;

8)环管上的弯头曲率一致，角度符合设计要求; 9)冷却壁支管整齐布置，保证美观要求;

10)冷却壁接管的坡口加工，接管位置要严格按照焊接工艺评定操作;

11)管道安装时应检查管道法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷，法兰连接应与管道同心，并应使用同一规格螺栓，安装, 方向应一致，螺栓紧固后，不得有楔缝，并保证紧固后的螺栓与螺母齐平。

5.8.1.4阀门安装

1)阀门安装前，应检查填料，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定安装方向;

2)与管道法兰和螺纹连接方式的阀门应在关闭状态下安装;

3)水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装动作灵活;

5.8.1.5焊接要求

1)环焊缝与支吊架净距离不小于５０cm，依现场实际情况施工。

2)卷管的纵向焊缝置于易检修的部位，且不应放于底部。

3)焊缝距弯管起弯点不得小于１００ＭＭ，且不小于管子外径。

4)管道坡口符合ＧＢ５０２３６－９８的规定。 5.1.7.6排水槽安装依据图纸进行。 5.8.1.7管道试压 按照设计及表七规定实行。 5.8.1.8管道冲洗 1)冲洗的条件

(1)高炉炉体冷却水系统管道施工完毕，并以水压试验合格;

(2)高炉冷却水间接排水系统及排水槽安装完毕; (3)冷却水供水源泵站，能够正常供水，能够满足冲洗用水量，水压要求;

(4)冲洗水泄水点已经甲方同意并确认； (5)冲洗网络已连接完毕；

(6)冲洗指挥小组已建立并发挥作； 2 冲洗用水

(1)冲洗水尽量用各个系统本身水泵供水； (2)不同水质要求系统不得串联在一起冲洗。 3 冲洗前准备

(1)按编制好的施工方案进行技术交底，明确冲洗流程及技术要求；

(2)检查各系统，确认支架牢固，阀门灵活； (3)各层平台排水槽已清洁完毕；

(4)不能参加管道系统冲洗的孔板等拆除并已用短管代替；

(5)确认管路各个管道附件状态正确，按要求开关阀门； (6)确认排水点排水畅通。 4)冲洗网络

冲洗网络应根据具体情况制定。 5)注意事项

(1)保管好孔板等不参与冲洗的设备，待冲洗完毕后复位；

(2)进水要先慢后快，保证水完全充满管路，防止管中有气囊，冲水时要从低到高的顺序进行；

(3)必须建立甲乙方指挥中心，冲洗时由专人负责组织发布指令，明确甲乙方责任；

(4)环管冲洗时，各支管阀门必须全部关闭，并逐个确认检查；

(5)各支管在环管下面连接的，不得直接进行冷却板冲洗，应逐个冲洗到排水槽然后再冲洗冷却板；

(6)冲洗成果要有甲方签字和认可的记录表。 5.8.1.9质量标准

工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97 设计文件技术规定。

5.8.2燃气管道施工方法及技术措施

5.8.2.1氧气管道主要为高炉提供富氧，氮气管道主要用于仪表、阀门及密封用气；

5.8.2.2管材、管件、阀门必须要有厂家证明书； 5.8.2.3钢管采用直管喷砂除锈；

5.8.2.4采用工业用四氯化碳脱脂，用干燥的白滤纸检查无油胎痕迹为合格；

5.8.2.5认真做好防静电接地，接地电阻应小于10Ω； 5.8.2.6管道试验压力参见表七规定

5.8.2.7用无油干燥的氮气，以不小于2.2m/s的流速进行吹扫，直至出口无铁锈、焊渣或其他杂质为合格。

6 资源配置

6.1项目管理机构设置

根据高炉工程的特点，为了确保该工程按期、优质、安

全、低成本建成，本公司将选配具有多年丰富施工管理经验的人员组成工程项目经理部。该项目经理部将严格按照本公司ISO9002质量保证手册，充分运用项目法组织工程施工，项目部设置见项目组织机构框图。

工程部

各 施 工 班 组 土建队 结构队 机械管道队 经营部 物质部 综合办公室 项目副经理 项目总工程师 项目经理 电气仪表安

6.2劳动力需用计划 6.2.1劳动力需用计划见附表 6.3主要施工机械（具）配置计划 6.3.1施工机械（具）配置计划见附表 7工程质量保证体系及措施 7.1 质量方针和创优目标 7.1.1 质量方针

在本项目上坚持贯彻上海十三冶建设有限公司“管理科学，技术先进，施工精心，产品优良，顾客满意”的质量方针。

管理科学：就是通过贯标认证使企业各项管理工作与国际标准接轨，适应市场经济的发展需要。

技术先进：就是要积极开发和采用国内外先进技术、施工经验和标准；不断提高施工装备水平，向行业的国际水平迈进。

施工精心表达了三层意思：一是在工程质量形成过程中，从施工准备、施工过程到成品交付的每个环节，都处于严密的受控状态，防患于未然；二是要求每个员工以高度的敬业精神和责任感，“第一次就把工作做好”，以确保每道工序、每项活动和过程的结果符合标准；三是致力于质量改进，搞好预防预控，消除现存或潜在的质量缺陷，精益求精，励精图治，不断提高产品质量。

产品优良和顾客满意：是我们一切工作的出发点和归宿点，也是企业赖以生存发展的根本；贯彻实施方针，推动企业管理科学进步两个轮子同步运转，以现场化的管理和先进的施工技术，精心准备、精心施工，生产出优良产品，以求不断满足顾客的需要，竭诚为顾客服务。

7.1.2 质量创优目标（质量承诺） 全部工程合格率：100%；

保证达到全国“冶金优质工程”标准要求，为总体工程创国家级质量奖创造条件。

7.2 质量管理要素分配图（见下页图表） 质量管理要素分配 项目经总工程师 工程专专业管理产品标识试验状态标识 材料负材料管采 产 品 进 货 状 态 进 不合格设备设备管顾客产品状态进货不合搬运钢结构钢结构钢结构制作过程控过 程 检验和 不合格品 产品标进货检状态标不合格纠正和 与防护服务 检验、测量统计项目经理部组织专检文件和资质量记录工程处项目管质量专

7.3 质量职责

7.3.1 项目总工程师质量职责

总工程师对项目经理负责，对工程技术负全责，是项目技术工作和质量工作的总负责人。

认真贯彻执行国家有关工程质量的方针、、法令和法规。

组织质量专职工程师、专业工程师开展项目质量管理工作。组织质量事故处理方案的编制、审定和实施中的检查。

主持编制施工组织总设计，组织审批各专业公司施工组织设计及关键过程的施工方案。

按照系统工程原理，组织安排各专业单位间的工序合理衔接，参与各专业之间的中间交接工作。

组织工程部专业工程师及职能人员严格按设计图纸、施工规范、施工组织设计、施工方按案、技术措施指导施工。组织各专业间的图纸会审工作。

组织检查质量自检、互检工作，取全、取准质量检查数据，做为质量评定和分析质量动态的依据。支持专职质量工程师的工作，共同把好质量关。

组织质量专职工程师、工程、专业工程师及相关施工单位进行本项目的质量大检查。对查出的问题进行综合分析，协调有关人员和单位及时予以处理。

掌握工程质量情况，定期召开质量会议，不断改进质量

工作。

协助经理贯彻ISO7002系列标准，建立健全质量体系，开展创优质工程活动，抓好典型，总结经验。组织经验交流。

组织专职工程师对已完工的分部工程、单位工程整理质保资料和质量评定，实施竣工验收备案制度。

针对工程质量的薄弱环节和质量通病，发动工程技术人员和广大作业人员组织质量公关，解决影响工程质量的因素。

参加由上级主管部门组织的质量大检查，对查出的问题进行综合分析，定方案、定标准给予切实解决。

7.3.2 工程专业负责人及专业管理人员质量职责 工程专业负责人及专业管理人员是施工单位与业主、设计院联系的桥梁和纽带。必须切实起到承上启下的作用，使业主、承建单位、设计单位心往一处想，劲往一处使，最终达到高质量、高速度地建成高炉及其配套工程。

认真做好施工前准备工作，坚持“四不准施工”原则，贯彻执行开、竣工报告制度。

单位工程开工前，根据施工计划的目标、要求，认真组织、指导、督促编制施工组织设计、作业设计（施工方案），严格遵循审批手续。

组织各单位、各专业、各工序的图纸会审，在各单位图纸自审的基础上，严格按照设计图纸、施工方案、操作规程指导

施工。

负责组织编制和审核各专业施工组织设计、作业设计、重大施工方案、设备单体和联动试车方案。

负责本工程适用的技术标准、规范、规程、设备技术资料的收集和管理。

负责项目部所有文件资料及图纸的接收、登记、分发、保管、整理，并组织交工验收。使所有文件资料、图纸资料有可追溯性。

建立规范的施工图纸、资料台帐，并按规定做好标识，根据工程专业人员的分图原则，用分图卡的形式将图纸、资料及时发至有关专业单位和专业工程师。

严格按照施工图纸、资料的管理要求对设计变更通知单建帐、标识、分发。并督促有关施工单位和工程技术人员及时修改到位。对整张图纸的设计变更，负责将原图收回，做好作废标识后，单独存放。

负责收集现场发生的设计问题联络单、材料代用单、设备修配改联络单、现场签证单等有关资料，统一进行分类、建帐、存档，供有关人员查阅。

负责工程进度的控制，编制月、周综合施工进度计划，在下达月、周施工计划时，必须同时下达质量指标计划，正确处理质量与进度的关系，当质量与进度发生矛盾时，进度服从质量。

加强施工现场的指挥，实现统一管理。科学安排施工工序，组织工序或中间交接的检查验收，组织大型设备基础等工程的砼浇灌前的复查、会签。

部署与编制工程实施细则、制度；研究、分析、指定合理的有真针对性的施工方案，指定月、周、日计划与节点计划；负责管理与协调计划节点的实施，主持周例会和月计划平衡会。

负责对内对外的业务对口工作，审批工程材料预算。 协调施工机械，执行总调度令。负责施工总平面管理协调；负责全场水、电、路等临时设施，负责全场控制网的绘制、测定、观测工作。

配合专职质量工程师监督各施工单位对原材料、半成品的品质检验和试验。

负责检验、测量和试验设备的控制。建立台帐督促检查各施工单位使用计量器具的周期校验和标识情况、禁止使用无有效期的计量器具。

对质量管理负责，并拥有的否决权，对施工单位的严重违规、违约行为有权建议撤换施工负责人及施工单位清场。

严格贯彻“谁施工谁负责工程质量”的原则。针对工程特点和质量问题，组织基层施工技术人员进行技术公关，消灭质量通病。

负责对已完工的分项、分部工程、单位工程组织相关施工单位、监理部门、建设单位进行中间实物交接或交工验收检查。

负责安全管理工作，落实安全管理方针和目标。 工程完工后，进行交工资料整理工作的组织和移交。 工程竣工阶段，负责“三清”收尾工作，消除工程隐患。负责组织、协助各单位竣工资料的收集、整理、归档工作，经质监部门核定后办理移交。

在施工过程中，负责做好合同规定的各项服务，及时进行中间顾客回访，组织好试生产期间的保驾服务。

7.3.3 材料负责人及材料管理人员质量职责 按各专业管理人员审定的工程材料预算及供应计划，分类编制顾客提供和自购材料供需计划，分报项目副经理审核，项目经理批准后实施；顾客提供材料使用计划报业主审批。

负责采购程序控制，组织对供应商的考察评价，建立合格供应商台帐，并征得业主和监理工程师的认可。

审核专业公司的材料预算，组织采购物资的定价。 组织物资进货检验工作，并与监理工程师、专业公司、材料员共同进行进货检验。发现不合格后及时进行评审和处置。

对顾客提供材料控制，负责与业主物质部门的联络。

按储存程序规定，对库存材料和半成品的管理。根据物资自身特点，采用合理的储存方法，经常检查、定期维护保养。

负责原材料、半成品的产品和状态标识的管理，督促工程公司做好现场物资的产品和状态标识。

负责物资发放的控制，在发放时要将合格证和复验记录资料及时提供给施工单位，如遇紧急放行情况，负责办理紧急放行手续。

7.3.4 设备负责人及管理人员质量职责

按照顾客的要求参与了解顾客与设备制造厂订货合同的签订工作，按照工程建设总进度的要求，对设备交货期、交货状态和包装形式及检验标准等内容提出建议和要求。

及时将顾客提供的设备订货清单和订货合同予以记录，做好设备管理供应的工作。

加强设备合同管理，根据合同交货期，及时了解设备到货信息，并做好设备仓库的接货准备工作。

当顾客的设备到库后，做好仓库卸货工作。

按照设备的保管要求做到科学保管，以防止设备在存放过程损坏变质。

设备到货后，配合顾客做好设备的开箱检验和标识工作。

根据过程进度要求及设备的不同特点，选用适宜的搬运

设备和工具，及时准确地将设备从存放的仓库运到安装现场。

做好现场服务工作，了解现场安装调试工作中发现的设备质量问题，并及时与顾客和设备制造厂联系，配合解决安装和试运转过程中发生的设备问题。

7.3.5 钢结构负责人及钢结构管理人员质量职责 负责统一对口设计单位，解决有关钢结构设计（包括详图设计）的技术问题。

审批材料预算，组织材料供应。 负责制作任务安排。

根据工程进度，安排制作进度计划。 组织安装单位驻制作厂监造和构件催交。

负责组织安装单位验收和安排构件运输以及制作资料的交接工作。

7.3.6 质量负责人及质量专职工程师质量职责 对总工程师负责，对工程质量负责，制定质量检查规划，强化质量管理，拥有质量否决权。

认真贯彻执行国家和上级有关质量管理工作方针、、技术标准和各项管理制度。

督促施工单位认真做好施工前的技术准备工作。坚持“四不准”的施工原则，贯彻执行开、竣工报告制度及技术交底制度。

督促检查施工单位在开工前认真编制施工方案、作业设计、技术措施及施工的其它技术文件，并做好预防性的质量控制。参与工序中间交接和重要设备基础浇灌前的复查会签工作。

参与图纸、技术交底及施工方案的编制，参与质量事故处理和质量检查及交工验收工作。

下达并落实月、周质量检查情况表，对违反操作规程和事故方案的行为以及不按期完成整改令者，有责令停工整改和清场的建议权，并分报总工程师，副经理、项目经理审批执行。

按质量检查计划的要求，组织检查各规程的质量状况，按期进行质量小结，呈报总工程师审核。

对特殊过程、关键部位、质量通病进行质量跟踪，填报种类检查表格，报总工程师审核，并报业主和监理备案。

负责隐蔽工程的验收，负责各控制点和停止点的质量鉴定、审核、填报。

参与施工单位和供应商的评审工作。

定期检查物资的质量状况，并书面上报材料质量情况小结，报总工程师审核，呈报业主备案。

对已完分项、分部工程进行质量等级核定。

每月填报质量工作月报，分呈总工程师、副经理、经理考核。

组织质量大检查，对查出的问题进行综合分析，主动与有关单位、部门限定期限予以处理。

负责落实工程质量奖罚制度，及时奖优罚劣。 与监理工程师和上级质量监督部门保持密切联系，听取业主、监理和质量部门意见，对提出的质量问题组织有关部门（单位）及时解决。

7.4 施工用规范及标准

·GB50231－98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》

·GB50275－98《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》

·GB50278－98《起重设备安装工程施工及验收规范》 ·GB50235－97《工业金属管道施工及验收规范》 ·GB50236－98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

·GB50182－93《工业设备及管道绝热工程施工及验

收规范》

·GB50243—97《通风与空调工程施工及验收规范》 ·GB50268—97《给排水管道工程施工及验收规范》 ·GB50205－95《钢结构工程施工及验收规范》 ·GB50221－95《钢结构工程质量检验评定标准》 ·YBJ207－85《液压、气动及润滑系统工程施工及验收

规范》

·YBJ201－209《冶金设备安装工程施工及验收规范 通用规定》

·GBJ211－87《工业炉砌筑工程施工及验收规范》 ·GB50309－92《工业炉砌筑工程质量检验评定标准》 ·GBJ147－90《电气装置安装工程 高压电气施工及验收规范》

·GBJ148－90《电气装置安装工程 电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范》

·GBJ149—90《电气装置安装工程母线装置施工验收规范》

·GBJ93－90《工业自动化仪表工程及验收规范》 ·GBJ131－90《工业自动化仪表安装工程质量检验评定标准》

·GB50150－91《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》

·GB50168—92《电气装置安装工程电缆线路施工验收规范》

·GB50169－92《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》

·GB50170－92《电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范》

·GB50171－92《电气装置安装工程工程盘、柜及二

次回路接线施工及验收规范》

·GB50172－92《电气装置安装工程蓄电池施工及验收规范》

·GB50254－96《电气装置安装工程 低压电气施工及验收规范》

·YBJ217－《冶金电气设备安装工程施工及验收规范》 ·GBJ303－88《建筑电气安装工程质量检验评定标准》 ·JGJ80—91《建筑施工高处作业安全技术规范》 ·JGJ33—86《建筑机械使用安全技术规程》 ·JGJ46—88《施工现场临时用电安全技术规范》 7.5工程回访

7.5.1 工程施工期间做好合同规定的各项服务，由工程部组织有关部门和单位通过多种形式对业主或监理征求有关工程质量的意见。

7.5.2 办公室注意收集业主投诉信息，并及时传递给相关部门，对接到信息进行落实，根据具体情况由工程部组织责任单位解决处理。

7.5.3我公司是贯标认证单位，严格执行ISO9002国际质量体系标准。企业标准程序文件中明确规定了建筑产品的保修和回访制度。为用户服务，对顾客负责是本公司一贯坚持的经营宗旨。实施工程竣工验收后的工程保修及合同中规

定的服务内容，最大限度地满足用户要求以保证所施工工程的固有价值得到充分发挥。

8安全保证体系及措施 8.1 安全保证体系

8.1.1 安全施工方针和目标 8.1.1.1 安全施工方针 “安全第一 预防为主”

坚持各级领导“管生产必须管安全”的原则，全民落实安全生产责任制，建立健全安全生产保证体系，确保施工现场的人身和财产安全。贯彻执行“五同时”、“三不准”和“三不放过”的规定。提高预防事故的控制能力，确保施工顺利进行。

8.1.1.2 安全目标

无工亡事故、无重伤事故、无恶性险肇事故 千人负伤率：不超过1‰ 8.1.2 安全事故组织保证体系

本工程在公司安全生产委员会领导下，实行项目经理负责制，各施工单位必须执行国家有关安全生产的法律法规，建立和完善安全组织保证体系。

安全组织保证体系见下表：

安 全 保 证 体 系

安委会主任：项目经理 土建筑炉队安 全小组（队长任组长） 机械管道队安全小组(队长任组结构队安全小组（队长任组长） 电气、仪表安装调试队安全小组（队长任组长） 安委会副主任：项目副经理

8.2 安全施工保证措施

8.2.1 安全施工保证措施所选用安全技术法规： ·JGJ59－99 《建筑施工安全检查评分表》 ·JGJ46－88 《施工现场临时用电安全技术规范》 ·JGJ80－91 《建筑施工高处作业安全技术规范》 ·JGJ128－86 《建筑机械使用安全技术规程》 ·JGJ59－2000 《建筑施工门式钢管脚手架安全技术规程》

工程部主管安全员 各工程队安全员 各班组兼职安全员

·YB9253－95 《冶金建筑安全工人安全技术操作规程》 ·GB24－88 设置安全标志执行

执行上海十三冶金建设有限公司管理制度汇编中安全管理制度和施工现场安全技术管理规定。

8.2.2 安全生产责任制

项目经理为安全生产第一责任人，层层签订安全生产责任书。贯彻执行国家、地方和上级颁布的有关安全生产、文明施工的和法规。制定本工程项目部的安全管理目标，全民负责安全生产保证体系的建立、实施、保持和改进。决定恰当的资源配备，明确工程项目部各部门（岗位）的安全管理职责和职权，授权安全员行使安全管理中的监督、检查、指导和考核职权，并保证其正确行使管理职能而不受干预。

项目工程师要贯彻既定的安全方针，执行国家有关安全技术标准、规范和规程。组织制定安全保证计划、项目安全技术方案，督促检查计划、措施的实施，决定和解决安全技术问题，下达安全技术指令。

项目安全员要贯彻各项安全技术规范，组织安全设施验收，组织参与安全技术交底，严格施工全过程的安全控制、检查、督促操作人员遵守安全操作规程，并做好记录。掌握安全动态，发现事故隐患及时采取纠正和预防措施。制止违章作业，严格安全纪律，当安全与生产发生矛盾且危及安全

生产时，有权制止冒险作业。

8.2.3 安全保证措施

开工前必须依据工艺流程、施工特点、作业环境，编制具体的、有针对性的、合理的安全技术措施。

按业主提供的资料对施工区域及其受影响的区域内地下障碍物清除或采取相应的措施，对周围道路、管线采取相应的保护措施；对原生产区域的管道及生产设施用彩钢板及脚手架搭设隔离带，对在原有生产区域进行的地下管道施工，在挖沟时应先进行人工探测，确认无生产管线后再进行机械挖沟。

必须在开工前进行安全技术交底，并履行交底人和被交底人签字手续。

对特殊作业、超高、超宽、超长、高空吊装等作业必须编制安全作业方案。

认真贯彻“三不准”施工制度，无安全技术措施不准施工，安全技术措施不齐全不准施工，安全措施没交底不准施工。

根据作业种类和特点，必须按照国家的劳动保，发给相应的劳动保护用品（包括：安全帽、雨鞋、雨衣、工作服、手套、安全带、防尘面具等）。

对施工过程中的洞口、基坑、高空作业需采取安全防护措施，并规定专人负责搭设与检查，以保证安全可靠。

对软土地基的围护、加固，必须编制安全可行的施工方案，严防人身、厂房上报事故发生。

搭设和拆除的安全防护设施、脚手架、起重机械或其它设施、设备，如当天未完成时，应做好局部的收尾，并设置临时安全措施。

对施工中动用明火采取审批措施，现场的消防器材配置及危险品运输、储存、使用得到有效管理。

施工用电设施和线路必须绝缘良好，电气设备接地良好，并应经常检查、维护。

设备送（停）电要坚持两人进行，一个人操作另一个人监护。

设备单体试车、联运试车要有试车方案及安全技术措施，参加试车人员要服从统一指挥，严禁在放置和运行的设备上停留或跨越。

施工现场严禁存放易燃易爆物品，如必要时做好消防措施，杜绝火灾发生。

施工现场的防护措施，安全标志不得擅自拆动。 对施工机械、塔吊、龙门吊、井架等起重设备，按规定进行检查、验收，并对设备进行维护，保持机械的完好。

必须重视当地的实情和天气情况，提前做好防火，防灾准备工作。

对已生产的设备、管线在施工中要有安全保护措施，

如需动用设备及管线必须经监理部门和业主同意，并办理施工手续。

正在运行的机械、电气设备、能源介质管道应加设醒目标识牌，非操作人员不得随意操作或关闭、开启阀门等。

9 文明施工管理措施（创施工优秀工地承诺） 为确保高炉工程各项施工活动有条不紊地顺利进行，维护厂容整洁和安全，必须严格文明施工管理，遵守建设部、省、市以及洛阳伟业文明施工管理的规定与制度，创文明标化施工优秀工地，为实现这个目标，我们采取如下措施。

9.1 现场管理

9.1.1 根据现场的实际情况合理平面规划，现场总平面一经审批确认，不得随便变动，在施工过程中由于某种原因确需改变，应提出变更申请，经洛阳伟业主管部门审查批准后方可变更。

9.1.2 现场的临时设施要求做到外观整齐，色调统一。对主要厂容景观、道路的围栏材料按规定要求设置。

9.1.3 施工现场的道路和排水系统做到畅通、平坦、整洁，不乱堆乱放，无散落物，场地平整，不积水，建筑垃圾集中定点堆放，及时处理。

9.1.4施工用的建材、周转料具、半成品以及各种构件按指定位置堆放整齐，成方成块，不得到处乱堆。土方也堆放到指定的地点，多余土方自行处置，渣土的管理遵照渣土

管理规定办。

9.1.5 对大型机械设备的进场，运输路线及大宗材料、设备的车辆和建筑物，按工程进度计划和需要统一协调，妥善安排。

9.1.6 未经批准不得破坏已建成的道路和地面，不得在砼路面和地面上直接搅拌砼和砂浆等。对履带机具及其它对路面有破坏作用的车辆不得在路面行使，确需穿越时必须向洛阳伟业有关部门申请，并对道路采取保护措施。

9.1.7 当因工程施工确实需要占路、断路、断水、断电时，报请施工公司主管部门，经批准后再行实施。

9.1.8 施工现场的排水系统，排入洛阳伟业工程主管部门指定的排水点，含酸的废水在排放前，必须进行中和处理，达标后才能排放。

9.1.9 施工现场的用水、用电设施严格按规范和安全操作规程安装和使用，临时接用要提出申请，按批复实施，严禁随意乱接水、接电。

9.1.10 现场办公室、工具房要内外清洁，图表、标牌上墙，物品摆放整齐。

9.1.11 施工现场及现场休息室严禁使用电炉、碘钨灯等烧水、取暖。

9.1.12 要保护好控制网基准点，不得碰撞，要保护其视线，定期检查。梯子孔洞周边要有护栏，所有平台、地面

保持清洁干净。

9.1.13 每道工序完成后做到工完料清，多余部分及时撤离现场；专业工序交接手续不健全、现场不文明不得交给下道工序。

9.1.14 基础施工完成后及时回填，施工现场保持平整。各专业不用的料、机具、构件等要及时运到规程主管部门指定堆放地点。

9.1.15 施工机械和施工机具必须按指定地点设置和使用，各种机械性能和外观必须合格，经常保养和维护，标记明显，专机专人负责。

9.1.16 各种构筑物、机具要有防汛、防台、防雨的设施和保护措施。

9.2 治安保卫消防措施

9.2.1 各施工单位必须认真贯彻洛阳伟业有关治安保卫消防的有关规定，认真贯彻执行“预防为主、防消结合”的方针，坚持“谁主管，谁负责”的原则，贯彻执行《中华人民共和国消防条例》，把治安保卫、防火工作纳入各班组、工段的日常工作中。我公司若中标洛阳伟业工程，签定施工合同时，将治安保卫防火工作纳入合同内，明确职责，做到“同计划、同布置、同检查、同评比、同总结”。各施工单位在签定施工合同时，要签定“工程施工单位治安保卫工作目标管理责任书”。

9.2.2 各施工单位必须严格贯彻执行国家、地方关于炼铁贯彻建设的有关规定及施工现场临时工作证及外来人员出入证等管理制度。

9.2.3 各施工单位要坚持治安保卫工作的三级安全检查制度，发现隐患及时整改堵塞漏洞。

9.2.4 认真做好防盗、防火、防治安灾害事故工作，真正做到群治、群防，人人尽职尽责。

9.2.5 要加强要害部位的管理，健全要害部位的值班制度，值班人员因工作不负责任，发生事故、造成损失，要追究责任。

9.2.6 施工现场的物资、设备、工具、材料等要切实管理好，要专人管理，值班守卫，值班人员对本单位财物治安同有直接责任，必须严格履行职责。

9.2.7 重点部位、仓库坚持进入登记制度，无关人员不准进入。

9.2.8 凡进入施工现场、公司办公楼、生产区域内摸拿、盗窃公司财物者一律视其情节给予处理。

9.2.9 严禁上班酗酒，聚众和打架斗殴，如经发现，视情节轻重，严肃处理。

9.2.10 现场要明确划分用火作业区，易燃可燃材料堆放场、仓库、易燃废品集中点和生活区等，各区域之间间距要符合防火规定。

9.2.11 施工现场仓库、木工棚及易燃易爆物堆（存）放处等，应张贴（悬挂）醒目的防火标志。

9.2.12 施工现场必须根据防火的需要配备相应种类、数量的消防器材、设备和设施。

9.2.13 重点要害部门、易燃易爆介质管线附近、设备仓库、油库、车库等易燃地点施工时，必须经过批准后方可动工。施工现场动用明火进行焊割或使用化学危险品时，严格按规定逐级审批，并采取监护等预防措施和执行“十不烧”的规定。

9.2.14 任何单位和个人都有责任维护消防设施，不准损坏和擅自挪用消防设备、器材，不准埋压和围占消防间距，堵塞消防通道。

9.2.15 严格氧气、乙炔瓶的使用管理，发现隐患及时整改，杜绝重大火灾事故的发生。

9.2.16 加强外协队伍的管理，做到三证齐全。 9.3 厂区环境保护措施

9.3.1 遵守国家有关环境保令及洛阳伟业厂容环境管理的有关规定。

9.3.2 对施工活动范围外的树木、植物，必须尽力维持原状。

9.3.3 在施工过程中，尽可能控制现场各种粉尘、废气、废水、固体废气物以及噪声、振动对环境的污染和危害。

9.3.4 为保持施工区和办公区环境卫生，及时清理垃圾并将其运至指定的地点处理。

为保证以上措施的实施，建立文明标化领导组，领导组织施工队伍日常文明施工工作，同时按月、季组织各专业组进行综合检查，发现问题及时整改，以实现创标化优秀工地的目标。

10冬雨季施工措施 10.1 冬季施工措施

1)当室外日平均气温5天稳定低于5℃时，应采用冬季施工措施，并应及时采取气温突然下降的防冻保温措施。

2）冬季钢筋的焊接，宜在室内进行。如在室外焊接时，要有挡风措施。

3）根据实物量提前组织有关机具和保温材料进场。安排专人作记录，以防砼受冻。

4）浇筑砼时应注意商品砼的出罐温度，要求不宜低于10℃，入模温度不低于5℃（根据施工手册）。

5）砼的养护：加强对砼的保温防冻措施，防止砼在硬化初期遭受冻害，砼浇筑完毕经压面处理后应及时用塑料薄膜及双层草袋覆盖养护。

6）要采取保温措施，来保证砼不受冻害，使砼尽快达到受冻前的临界强度或拆模强度。可采用蓄热法来防止砼受冻：视气温条件加热原材料并用一般或高效保温材料覆盖于

塑料薄膜上，防止水分和热量散失；

7）在负温条件下养护时，严禁浇水且外露表面必须覆盖。

8）砼的拌制：为了缩短养护时间，要求搅拌站配制冬季施工的砼，应用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。标号应不低于425#；水泥用量不小于300kg/m3，水灰比不大于0.6。掺用早强剂，砼外加剂掺入应符合现行国家标准《砼外加剂应用技术规范》的规定。

9)冬季施工时，使用氩弧焊机应在循环水中加入防冻液。

10.2雨季施工措施

1)塑料薄膜、防雨布要提前备好，做到有备无患。 2)下大雨时,严禁浇筑砼,避免影响砼的施工质量。 3)深基坑施工时，基坑内要设明排水沟，并设集水井，备水泵抽水。

4)施工现场排水要通畅，不得积水。

5)结构制作及管道预制应搭设防雨棚，电焊机应有防雨罩。

土建施工机械（具）配置计划表

序号 名称 产型号规格 数量 地 日本 制造年份 98 96 98 98 96 96 备注 液压挖掘1 SH200-0.8m3 3 机 3 4 5 6 7 8 9 推土机 压路机 全站仪 经纬仪 水准仪 电焊机 井架 PD6-LGP SD100D SET2100 J2 NA2 2 1 1 2 3 8 2 3 2 2 2 自卸汽车 SH3128-15T 10 上海 上海 无锡 日本 苏州 瑞士 钢筋切断10 机 钢筋弯曲11 机 12

卷扬机

机电仪安装施工机械（具）配置计划表

序号 名 称 规 格 单位 数量 备 注 1 履带吊 2 履带吊 3 履带吊 4 汽车吊 5 龙门吊 6 交流电焊机 7 卷扬机 8 圆盘锯 9 经纬仪 11 水准仪 12 卷板机 13 卷板机 14 剪切机 15 刨边机 16 氧乙炔自动焊机 CO2气体保护焊机 200t 150t 50t 30t 20t 50KVA 5t 4 KW －30×3200 －19×2000 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 1 1 1 1 1 30 8 1 1 1 1 2 1 2 2 17 台 台 6 2 18 氩弧焊机

19 直流电焊机 20 载重汽车 21 载重汽车 22 拖板 23 空压机 24 空压机 25 磨砖机 26 引风机 27 切砖机 28 切砖机 29 潜水泵 30 手推式磨平机 31 轴流风机 32 套丝机 33 台钻 34 电动弯管机 35 液压开孔器 36 手把钻 37 电锤 38 切割机 39 电焊机 40 水准仪

20t 10t 40t 9 m/分 0.6 m/分 4KW φ500 φ300 φ250 φ600 RE×4 H5-36 1/2-2\" SH－10－1 PR－38E 400mm BX3-500-1 DsZ3 33台 辆 辆 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 5 4 4 2 1 1 4 2 1 2 2 2 2 6 4 6 4 6 3 6 6 1 40kVA

41 手钻 42 磨光机 43 水准仪 DsZ3 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台

4 15 2 6 3 3 3 3 8 4 44 数字万用表 FLUKE87 标准压力发生45 器 2656—23 精密数字压力46 表 YBS—WBVIII FLUKE－47 手持式校准仪 701/702 48 信号发生器 49 对讲机 50 兆欧表 2554型 500型

调试用仪器仪表配置计划表

序号 设 备 名 称 号 1 型式或规格 单位 台 台 块 块 块 块 台 块 块 块 产数量 地 地 4 国 产 上4 海 日9 本 日9 本 6 日本 国9 产 横6 河 上4 海 日12 本 日12 本 国3 产 上4 海 上6 海 上2 海 3 国真空开关机械特性GKC—Z 测试仪 便携式直流高压发2 SB2260╱120kV 生器 3 钳型电流表 4 数字钳型表 5 数字钳型表 6 数字接地电阻表 2439 3265 3266 PC22 7 直流标准AV发生器 2554—00 8 电秒表 9 晶体管兆欧表 10 晶体管兆欧表 11 晶体管兆欧表 12 直流双臂电桥 13 交流安培表 14 LCR测定器 401 3213A 3213—15 5000V 10000MΩ 块 QJ44 T—24A AG—4301B 块 块 台 台 15 智能型互感器校验GCHG—4

序号 设 备 名 称 号 仪 16 继电器试验器 17 继电器试验器 18 电流互感器 19 电流互感器 20 型式或规格 单位 TPR—22CV/22VP 套 PRT—3E/3M HL1 HL2 套 个 个 台 台 台 套 台 块 块 台 台 块 台 块 台 直流电阻快速测量BKZ—2 仪 21 智能型变比测量仪 GCBC—3 智能化介质损耗测22 SB2204 试仪 23 交流耐压试验器 24 YKT3 绝缘油介电强度测SKN—1060 试仪 FLUKE87 T15—mA M39000 25 数字万用表 26 交流毫安表 27 直流恒流源 28 磁共振交流稳压源 5kVA 29 数字功率表 30 低频信号发生器 31 手持数字转速表 32 脉冲信号发生器

TYDE—2524 4352 SZG—441 8011A 产数量 地 地 产 日3 本 日3 本 国3 产 国3 产 武3 汉 武3 汉 上2 海 国3 产 日1 本 28 美国 上3 海 上2 海 国6 产 3 日本 2 日本 12 国产 2 日

序号 设 备 名 称 号 型式或规格 单位 33 数字频率计 34 线路故障测试仪 35 数字存储示波器 36 平均值电压表 37 高斯计 38 39 40

标准压力发生器 精密数字压力表 手持式校准仪 AB—2104 QJ45 VC—6523 L2—V 2656—23 YBS—WBVIII 台 台 台 块 台 3 3 FLUKE－701/702 3 产数量 地 地 本 3 国产 1 上海 3 横河 8 上海 日1 本 日台 本 横台 河 美台 国

序号 1 2 3 4 5 6

劳动力需用量计划表

2004年 3月 土建 500 机电设20 备安装 非标设100 备自制 金属结100 构制作 金属结 构安装 管道安 装 合计 720 项 目 4月 500 20 56月 7月 10月 月 月 月 500 600 600 600 400 200 20 30 30 80 150 150 11月 200 150 12月 100 150 100 100 100 100 80 80 100 100 100 100 80 80 100 120 80 100 120 120 80 80 100 100 100 100 60 40 20 720 900 1050 1010 940 910 530 510 350

施工进度计划

1．2004年3月1日－5月10日，以高炉本体为中心，完成高炉基础及其他土建工程，为高炉结构安装创造条件。

2. 2004年5月10日－9月10日，完成高炉本体安装和高炉内冷却壁的安装，完成高炉本体和热风炉的砌筑工作。

鼓风机、循环水的设备管道安装完。供配电设备要供配电，水系统要送水。

3．2004年9月10日－11月30日，安装高炉炉顶装料设备、炉前设备、铁渣沟等。同时，清查零星尾项和质量缺陷，组织扫尾。

4、2004年11月30日－12月31日，组织热风炉和高炉的烘炉，以及分系统试车和联合总调试，具备高炉装料点火的条件。

目

1、工程概况 2、施工部署

3、施工总进度安排 4、施工总平面布置

5、主要施工方法及技术措施 6、资源配置

7、工程质量保证体系及措施 8、安全保证体系及措施

录

9、文明施工管理措施 10、冬雨季施工措施

土建施工机械（具）配置计划表 机电仪安装施工机械（具）配置计划表 调试用仪器仪表配置计划表 劳动力需用量计划表 施工进度计划