客运专线铁路 无砟轨道施工要点手册
铁道部工程管理中心
2008年3月
前 言
为做好客运专线铁路无砟轨道工程的组织实施，全面提高无砟轨道建设管理和施工技术水平，又好又快地推进客运专线铁路建设，工程管理中心组织中铁工程、建筑总公司和中铁二、四、六、八、十一、十二、十六、十七、十八、二十三局，铁五院，中南大学，南方测绘公司有关专家编制了《客运专线铁路无砟轨道施工要点手册》，并组织有关专家进行了初步审查。由于国内大规模无砟轨道铁路建设刚刚开始，缺乏实践经验，加之研究时间短，认知水平有限，手册中可能会有许多不足，仅供有关建设、施工单位在组织施工和编制作业指导书时参考。请各单位结合无砟轨道工程实施的具体情况，进一步完善施工工艺，提出改进意见，并将意见及时反馈给铁道部工程管理中心，由工程管理中心组织修改后正式印发。
目 录
1 施工准备主要工作 ............................................ 1 1.1 施工文件准备和审核 ................................................................................ 1 1.2 施工调查和物流组织方案编制 ................................................................ 1 1.3 施工组织设计和作业指导书编制 ............................................................ 1 1.4 CPⅢ控制网复测 ......................................................................................... 2 1.5 结构物沉降变形评估 ................................................................................ 2 1.6 施工人员培训及机械设备准备 ................................................................ 2 1.7 工艺性试验段施工 .................................................................................... 3 1.8 原材料进场检验与存放 ............................................................................ 3 1.9 施工交接 .................................................................................................... 3 2 无砟轨道施工工艺流程 ........................................ 4 2.1 双块式无砟轨道施工工艺流程 ................................................................ 4 2.2 单元板式无砟轨道施工工艺流程 ............................................................ 5 2.3 纵连板式无砟轨道施工工艺流程 ............................................................ 6 3 主要施工设备 ................................................ 7 3.1 双块式无砟轨道施工设备 ........................................................................ 7 3.2 单元板式无砟轨道施工设备 .................................................................... 8 3.3 纵连板式无砟轨道施工设备 .................................................................... 9 4 底座和支承层施工 ........................................... 10 4.1 支承层施工 ..............................................................................................10
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4.2 底座施工 ..................................................................................................14 4.3 设备配置 ..................................................................................................17 4.4 人员配备 ..................................................................................................17 4.5 工序质量标准及验收检验方法 ..............................................................17 5 双块式无砟轨道道床板施工 ................................... 22 5.1 双块式轨枕、道床板钢筋进场 ..............................................................22 5.2 道床工作面清理、施工放线 ..................................................................24 5.3 底层钢筋布设 ..........................................................................................25 5.4 轨枕布设 ..................................................................................................26 5.5 工具轨、模板、螺杆调节器运输 ..........................................................28 5.6 铺工具轨、组装轨排、安装螺杆调节器钢轨托盘..............................30 5.7 轨道粗调、安装调节器螺杆 ..................................................................34 5.8 钢筋绑扎、接地焊接 ..............................................................................36 5.9 安装横向、纵向模板 ..............................................................................38 5.10 轨道精调 ................................................................................................40 5.11 混凝土浇筑 ............................................................................................44 5.12 混凝土养护 ............................................................................................47 5.13 拆除纵向、横向模板 ............................................................................49 5.14 拆除螺杆调节器 ....................................................................................50 5.15 拆工具轨 ................................................................................................51 5.16 封堵螺杆孔、修整混凝土 ....................................................................51 5.17 轨道整理 ................................................................................................52
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6 单元板式无砟轨道道床板施工 ................................ 54 6.1 基准器测设 ..............................................................................................54 6.2 轨道板运输与铺设 ..................................................................................55 6.3 轨道板精确调整 ......................................................................................56 6.4 水泥沥青砂浆搅拌与灌注 ......................................................................58 6.5 凸形挡台周边树脂灌注 ..........................................................................63 6.6 轨道状态精调 ..........................................................................................65 7 纵连板式无砟轨道道床板施工 ................................ 69 7.1 轨道板吊装、运输、安装就位 ..............................................................69 7.2 轨道板调整 ..............................................................................................71 7.3 水泥沥青砂浆配制 ..................................................................................73 7.4 水泥沥青砂浆灌注 ..................................................................................75 7.5 轨道板纵向连接 ......................................................................................81 7.6 轨道精调 ..................................................................................................83 8 施工安全与劳动保护 ........................................ 88 8.1 一般规定 ..................................................................................................88 8.2 各工序作业注意事项 ..............................................................................88
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1 施工准备主要工作
1.1 施工文件准备和审核
1.1.1 施工前应根据施工内容准备相关施工、设计文件。
1.1.2 准备并熟悉无砟轨道相关规范、规程、标准、技术条件、指南等。
1.1.3 接收其它施工技术文件，包括：线下构筑物竣工测量资料，桩橛和与轨道工程有关的变更设计，线下工程施工质量检验合格报告，结构物沉降变形评估报告，CPⅢ测设成果等。
1.1.4 所有施工设计文件须经过审查核对后方可使用。
1.2 施工调查和物流组织方案编制
在常规工程施工调查的基础上，着重调查以下内容：
1.2.1 施工道路的分布情况，包括可利用道路长度、宽度、坡度、转弯半径、会车点位置、便桥（涵）的承载能力、通道出入口的具体位置、新增便道条件等。 1.2.2 混凝土拌合站的具体位置及供应能力。
1.2.3 预制轨道板（枕）厂的位置，预制轨道板（枕）的运输距离、运输方式、装卸储存及现场存放条件。
1.2.4 线下工程结构物分布情况，相关接口工程施工安排。 1.2.5 长钢轨、道岔铺设施工计划。
1.2.6 根据施工调查，结合无砟轨道施工特点，编制物流组织方案。
1.3 施工组织设计和作业指导书编制
1.3.1 无砟轨道工程施工前应编制详细的施工组织设计，细化各工序的质量控制标准、方法及进度计划，编制作业指导书，经审查后方可实施。
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1.3.2 无砟轨道施工方案应与箱梁运架、长钢轨铺设等工程实施情况相协调，明确工期控制节点。
1.3.3 综合分析现场道路运输条件、材料供应、工装设备配置、工序衔接等因素，制定无砟轨道施工物流组织方案。
1.3.4 根据无砟轨道的结构特点和现场实际条件选择合理的施工方法， 编制完整施工工艺流程，针对关键工序提出针对性的质量保证措施。
1.3.5 工具轨法施工双块式无砟轨道，在制定施工组织方案，配备机械设备时，应保证其他各工序的效率高于混凝土浇筑的效率。
1.4 CPⅢ控制网复测
1.4.1 配置测量设备与测量软件，输入相关数据； 1.4.2 接收控制网桩橛和成果资料；
1.4.3 按有关要求复测CPⅢ控制网。CPⅢ控制网复测时应延伸入相邻标段不少于两个CPⅡ；
1.4.4 通过重复测量和平差，按有关程序和要求对数据进行更新，监理单位对复测成果确认。
1.5 结构物沉降变形评估
无砟道床施工前应由建设、设计、咨询、施工和监理单位共同对结构物沉降变形观测资料进行分析评估，确认符合设计和相关规范要求后方可进行无砟轨道施工。
1.6 施工人员培训及机械设备准备
1.6.1 所有无砟轨道施工及管理人员应进行岗前培训，经考试合格后持证上岗。 1.6.2 无砟轨道施工前应根据施工方法配置无砟道床成套施工设备，对关键设备进行操
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作和精度确认。
1.7 工艺性试验段施工
1.7.1 无砟轨道正式施工前应组织工艺性试验段施工，优化施工工艺，验证施工设备性能及最佳组合；
1.7.2 进行水硬性支承层、混凝土和水泥沥青砂浆配合比的工程化放大试验； 1.7.3 验证钢筋绝缘措施、预制轨枕（轨道板）与扣件匹配等接口技术问题； 1.7.4 工艺性试验段施工完毕后应及时总结，根据总结报告修改完善作业指导书。
1.8 原材料进场检验与存放
1.8.1 无砟轨道原材料及轨道部件进场时应提供质量证明文件，按有关要求进行抽检，合格后方可使用。
1.8.2 所有原材料及轨道部件进场后须分类、标识存放，存放场地及措施应满足有关技术条件要求。
1.9 施工交接
1.9.1 无砟轨道施工前，线下主体工程应全部完工，检验合格。
1.9.2 无砟轨道工程与线下工程交接应在轨道工程施工一个月前进行,并成立交接小组实施。
1.9.3 重点对线下路基、桥梁、隧道等与无砟轨道接口位置的中线、高程、平整度及几何尺寸进行复核。
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2 无砟轨道施工工艺流程
2.1 双块式无砟轨道施工工艺流程
施工准备 CPⅢ测量成果复测 底座及支承层施工 现场安装调试施工设备 轨枕、钢筋的工地运储 施工工作面清理 轨道位置放线 底层钢筋布设 轨枕散布 铺设工具轨、组装轨排、安装调节器钢轨托盘 工 具 轨 、 模 板 、 调 节 器 场内横、纵向模板安装 轨道精调 道床混凝土浇筑 混凝土抹面及养生 拆卸模板、调节器和工具轨 封堵螺杆孔 无缝线路铺设 精细调整和轨道验收
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轨道粗调定位 钢筋网绑扎
2.2 单元板式无砟轨道施工工艺流程
无砟轨道铺设施工准备 路基面(梁面或隧底)清理 底座及凸形挡台钢筋模板施工 混凝土生产底座及凸形挡台混凝土施工 运输 测设基准器 轨道板运输及轨道板吊装就位 存放 轨道板精确调整 注入袋铺放 水泥沥青砂浆制备及水泥沥青砂浆灌注 凸形挡台外缘填充树脂 无缝线路施工 单元板式轨道精调
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2.3 纵连板式无砟轨道施工工艺流程
路基面检测 路基面处理
基桩控制网复测 滑模摊铺机就位 混凝土支承层施工 支承层混凝土配制 粗铺定位点测设 轨道板运输、安装 轨道板调整 砂浆搅拌车就位 灌注水泥沥青砂浆 水泥沥青砂浆配制
轨道板纵连及连接缝施工 无缝线路施工 充填式垫板施工、轨道精调与检验 6
3 主要施工设备
3.1 双块式无砟轨道施工设备
主要施工设备包括专用设备和配合设备如表3.1-1、3.1-2。
表3.1-1 流水工具轨法主要施工设备
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 设备名称 散枕装置 起重运输车 螺杆调节器 粗调机组 纵、横向模板安装机 模板 轨道状态测量仪 混凝土浇筑机 帐篷 纵、横向模板拆洗机 拌合站 物资运输车 混凝土运输车 汽车起重机 铁路行走装置 规格 Q25t
表3.1-2 龙门吊工具轨法主要施工设备
序号 1 2 3 4
单位 套 台 套 套 台 m 台 台 m 台 套 台 台 台 套 数量 1 1 3500 1 1 3150 1 1 300 1 1 4 1 备注 配合一台0.8～1.0 m3轮胎式挖掘机 含2台全站仪 60 m3/小时 400 m3/日 Ⅱ线施工时，轮式设备需配置 设备名称 散枕装置 龙门吊 螺杆调节器 粗调机组 规格 7
单位 套 台 套 套 数量 1 1 3500 1 备注
序号 5 6 7 8 9 10 11 12 13 设备名称 模板 轨道状态测量仪 混凝土浇筑机 帐篷 拌合站 物资运输车 混凝土运输车 汽车起重机 洒水车 规格 Q25t 单位 m 台 台 m 套 台 台 台 台 数量 3150 1 1 300 1 4 1 1 备注 含2台全站仪 60 m3/小时 400 m3/日
3.2 单元板式无砟轨道施工设备
主要施工设备包括专用设备和配合设备如表3.2。
表3.2 单元板主要施工设备配置表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
设备名称 底座模板 凸形挡台模板 载重汽车 汽车起重机 混凝土拌合站 混凝土运输车 轨道板运输车 铺板龙门吊 三角规 三向调节设备 水泥沥青砂浆搅拌灌注设备 凸形挡台周边树脂灌注设备 轨道状态测量仪 规格 钢模 钢模 15t Q25t HZS100 8m3 8t 8
单位 m 套 台 台 台 台 台 台 套 套 套 套 套 数量 1600 160 20 3 1 6 2 2 2 4 1 1 1 备注 日进度双线200m 根据运距调整 根据运距调整 轮胎式或轮轨式 含2台全站仪
14 充填式垫板压注设备 套 1 3.3 纵连板式无砟轨道施工设备
主要施工设备包括专用设备和配合设备如表3.3
表3.3 纵连板主要施工设备配置表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 设备名称 混凝土搅拌站 混凝土运输车 滑模摊铺机 混凝土泵车 混凝土输送泵 混凝土浇筑机 洒水车 自卸车 挖掘机 轮胎式运板车 龙门吊 水泥沥青砂浆搅拌灌注设备 轨道板调整装置 轨道状态测量仪 树脂搅拌器 机械混合注射机 规格 30 m3 /h 6.0 m3 60 m3 7.5～12t 单位 座 辆 台 台 台 台 辆 辆 台 辆 台 套 套 套 套 套 数量 1 6 1 1 1 1 1 10 1 4 2 1 1 1 1 1 备注
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4 底座和支承层施工
4.1 支承层施工
路基段支承层设计为水硬性材料时宜采用滑模摊铺法，亦可选择其它经检验可行的施工方法，设计为C15混凝土时采用模筑法施工。下列几种情况下，采用模筑法浇筑： a）表面面积较小；b）表面外形异常必须改造；c）在相应的横截面中出现大量结构部件。
4.1.1 滑模摊铺法施工工艺
滑模摊铺法摊铺施工工艺流程见图4.1.1-1。 滑模机参数设定及校准 覆盖养生 图4.1.1-1 滑模摊铺法施工工艺流程图
切 缝 拉毛及修整 滑模机摊铺作业 确定摊铺速度 自卸车喂料或机械布料 水硬性材料拌制、运输 基层表面清理及湿润 摊铺机就位 工作内容主要包括：准备工作、运输布料、滑模作业、拉毛整修、养生、切缝、销钉埋设。
（1）准备工作
滑模施工前，应做好相关准备工作。通过试验段检验施工配合比及摊铺机摊铺速
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度、振捣频率及捣固深度等工艺参数。沿线路方向每隔10 m测量放样出支承层中线，设置摊铺机走行引导线，提供摊铺基准。提前对表面进行润湿。
（2）运输及布料
利用自卸车向滑模摊铺机直接喂料，也可将自卸车内的混合料倾倒在基床表面，利用挖掘机配合布料。
（3）摊铺作业
①首次摊铺前，应对摊铺机位置、几何参数和机架水平度进行调整，然后空机挂线行走5～10 m，经多次确认无误后方可开始摊铺。
②摊铺5 m后，检测摊铺出的支承层标高、厚度、中线、横坡度指标，合格后可继续施工。
③滑模摊铺机应匀速连续摊铺，不得随意停机或改变摊铺速度。摊铺速度可根据供料情况、混凝土性能和施工地段确定，一般控制在1.5～1.8 m/min。供料不充分、混凝土坍落度偏小、捣固性能不良和曲线地段可适当降低摊铺速度。
④滑模摊铺时，采用双夯捣固机构，频率宜高不宜低，不得出现漏振、过振现象。 ⑤施工中禁止停机剧烈调整高程、中线及横坡等。 （4）拉毛整修
滑模施工后，在初凝前完成拉毛处理。表面及边角有缺陷的部分应进行修补处理。 （5）养护
支承层铺设后，及时覆盖洒水养护，洒水量保证支承层表面始终处于湿润状态，养护时间不少于7d，湿度较小或气温较低时延长养护时间。
（6）切缝
支承层达到设计强度的30%时，进行切缝施工，释放表面应力。切缝深度不小于
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厚度的1/3，宽度控制在5～8 mm，气温低于20℃时，每5 m一道；气温大于20℃时，每4 m切一道。将残留在切缝内的泥浆等残渣用高压水冲洗干净。
（7）销钉埋设
在过渡段范围内的路基支承层上按设计标出销钉位置，然后钻孔。钻孔时控制好销钉孔的垂直度及孔径，在超高段，销钉孔同样要垂直于支承层。用高压风将孔内灰尘及钻渣吹净，填充植
筋胶，将销钉植入孔内。埋设好的销钉在12小时内不得碰撞。销钉设计如图5.1.1-2。
图4.1.1-2 销钉示意图
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4.1.2 模筑法施工工艺
模筑法施工工艺流程见图4.1.2。
初期进场测量程序
主要轨道点放样 目视检查表面状态 放样测量 安装模板 高程控制 对光面进行喷水处理 混合并输送水硬性材料 水硬性材料的摊铺与压实 修整 养护 切口 清除模板 表面清洁与完工测量 图4.1.2 模筑法施工工艺流程图
作业主要内容包括：准备工作、清理及放样、模板支立、混浇筑凝土、养护及切缝。
（1）准备工作
路基线下工程验收及沉降评估完成后，复测表面高程。超过允许值时，应按相关
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规定进行处理。
（2）清理及放样
将路基表面清扫干净，用水润湿。施工放样出支承层边线，每隔10 m打上钢钎，并在钢钎上用红油漆标上支撑层顶面高程位置。
（3）模板支立
根据放样出的边线，支立两侧模板，再次测量复核模板位置和高程。 （4）混凝土浇筑
混凝土入模后，首先用振动棒振捣混凝土，然后用三轴振动梁振动表面，提浆整平。混凝土初凝前，应拉毛处理。超高段施工时，坍落度宜控制在100～120 mm，以防止混凝土向内侧漫流。
（5）养护及拆模
支承层铺设后，应及时覆盖洒水养护，洒水量应保证支承层表面始终处于湿润状态，拆模时间不小于3d，养护时间不少于7d，湿度较小或气温较低时增加养护时间。
（6）切缝
切缝施工同滑模摊铺机工艺部分。
4.2 底座施工
4.2.1 双块式无砟轨道底座施工
作业主要内容包括：施工准备、梁面涂刷基层处理剂、梁面铺设防水卷材、钢筋绑扎、底座及凸台（凹槽）混凝土浇筑、养护、梁面土工布铺设及凸台垫板安装。
（1）施工准备
桥梁工程验收及沉降评估完成后，复测表面高程，对存在问题地段按设计要求处理。对梁面进行清洗、修补、找平处理。处理后的表面达到清洁、干燥，无尖锐异物，
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不起砂、不起皮及无凹凸，无空鼓、松动、蜂窝、麻面、浮渣、浮土和油污。
（2）梁面涂刷基层处理剂
保持梁面干燥，用滚筒刷均匀涂刷在桥面混凝土上，厚度及用量满足设计要求。 （3）梁面铺设防水卷材
按照设计要求采用热熔法铺设卷材。两幅卷材纵横向间搭接宽度不小于10 cm；梁体接缝处封边宽度不小于10 cm。铺设完后防水卷材的表面应平整、无破损、无空鼓，搭接处及周边不翘起，无过熔烧焦等。
（4）钢筋绑扎
钢筋网加工采用焊接或绑扎，钢筋网间距及保护层厚度须满足设计及规范要求。桥面凸台钢筋与保护层钢筋绑扎一起施工。
（5）底座及凸台（凹槽）混凝土浇筑
混凝土应由拌和站集中拌和。浇筑时，将混凝土均匀铺在基础面上，用振捣棒及平板振捣器振实，抹面时严禁加水。底座混凝土达到设计强度的70%后进行凸台混凝土浇筑。浇筑时要严格控制凸台顶面高程及垂直度。当设计为凹槽时，按设计位置固定模板，在浇筑底座混凝土时一次成型。底座中心纵向贯通缝可在浇筑前预设；也可在底座混凝土浇筑后锯切。切缝位置、宽度、深度应满足设计要求。
（6）养护
混凝土采用覆盖洒水养生，保持表面充分潮湿。养护时间不少于7d。冬季施工应采取防护措施。
（7）梁面土工布铺设及凸台（凹槽）垫板安装
凸台混凝土达到设计强度的70%以上后进行铺设中间层和垫板安装作业。土工布铺设应平整无褶皱，无破损，接缝采用对接，不可重叠。根据凸台（凹槽）尺寸加工并安装橡胶垫板和泡沫板，封闭所有间隙。
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4.2.2 板式无砟轨道底座施工
作业主要内容包括：施工准备、钢筋绑扎、模板支立、浇筑及养生。 （1）施工准备
施工前应按设计要求对作业面进行处理，清除废渣、积水。按照设计要求对预埋连接筋进行整理、复原。
（2）钢筋绑扎
应采用专用编制架或胎具进行绑扎，凸形挡台钢筋应与底座钢筋连成一体，按照设计要求进行绝缘处理，及时进行绝缘检测。
（3）模板支立
模板位置放样，在曲线超高地段应复核外侧模板的平面位置和高程。采用钢模施工，材质和结构设计等应符合相关规范的要求。模板安装稳固牢靠，禁止在桥面打孔定位。按设计要求埋设好过轨管线，预留孔位置、尺寸符合设计要求。
（4）浇筑及养生
在混凝土浇筑前应对钢筋绝缘进行复检，清除杂物积水，混凝土入模前应对作业面喷水湿润，检查混凝土温度、塌落度。浇筑过程中应避免漏捣、过振、漏浆。初凝前对表面进行横向拉毛。混凝土终凝后采用土工布或塑料膜覆盖，洒水养生不少于7d。侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，方可拆模。拆模24小时后，应立即施工凸形挡台。基准器预埋凹槽应在凸形挡台模板上设置，其大小应按照基准器尺寸进行设定，保证纵横向位置偏差不大于15mm，预留高度应略小于基准器，基准器安装后顶部应高出凸形挡台1～2mm。底座混凝土应按照设计要求预留伸缩缝并填充。在混凝土未达到设计强度80%之前，严禁各种车辆在底座上通行。
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4.3 设备配置
4.3.1 支承层主要施工设备
（1）使用C15混凝土浇筑时：混凝土拌合机、滑模摊铺机、混凝土运输车、振捣器、切缝机。
（2）使用水硬性支承层浇筑时：稳定土拌合机、水硬性材料运输车、平地机或稳定土摊铺机、压实设备、切缝机。 4.3.2 底座主要施工设备
起重机、泵车、混凝土运输罐车、电焊机、捣固棒、自卸汽车、空压机、风镐、高压风、发电机。
4.4 人员配备
3名测量人员、2名试验人员、2名土木技术人员，15～20名工人。
4.5 工序质量标准及验收检验方法
4.5.1 底座钢筋绑扎应符合表4.5.1的规定。
表4.5.1 底座及凸形挡台钢筋安装检查表
序号 1 2 3 检验项目 钢筋间距 保护层厚度 绝缘性能 标准要求 ±20 mm 10 mm 5检验方法 观察、尺量 观察、尺量 欧姆表测试 满足设计要求 4.5.2 底座及支承层模板安装应符合表4.5.2-1、4.5.2-2、4.5.2-3、4.5.2-4的规定。
表4.5.2-1 双块式无砟轨道底座及凸形挡台模板安装检查表
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序号 1 2 3 4 5 检查项目 顶面高程 宽 度 中线位置 伸缩缝位置 凹槽（凸台）位置及长、宽、高程 检验标准 ±5 mm ±5 mm 2 mm 5 mm ±3 mm 检测方法 水准仪 尺量 全站仪 尺量 尺量/水准仪 表4.5.2-2 单元板无砟轨道底座及凸形挡台模板安装检查表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 凸形挡台模板 底座模板 检验项目 顶面高程 宽度 中线位置 伸缩缝位置 圆形挡台模板直径 半圆形挡台直径 中线位置 中心间距 顶面高程 检验标准 05检验方法 测量检查 测量检查 测量检查 测量检查 测量检查 测量检查 测量检查 测量检查 测量检查 mm ±5 mm 2 mm 5 mm ±3 mm ±2 mm 2 mm ±2 mm 40 mm 表4.5.2-3 纵连板无砟轨道支承层模板安装检查表
序号 1 2 3 检查项目 中线位置 顶面高程 内侧宽度 检验标准 10 mm ±3 mm 100检验方法 全站仪 水准仪 尺量 mm 表4.5.2-4 双块式无砟轨道支承层模板安装检查表
序号
检查项目 检验标准 18
检测方法
1 2 3 中线位置 顶面高程 内侧宽度 10 mm +2,-5 mm +10，0 mm 全站仪 水准仪 尺量 4.5.3 底座混凝土及凸台（凹槽）浇筑过程中外形尺寸检验标准和支承层检验标准见表4.5.3-1、表4.5.3-2、表4.5.3-3、表4.5.3-4。
表4.5.3-1 双块式无砟轨道底座与凸台（凹槽）外形尺寸检查表
序号 检查项目 顶面高程 宽 度 1 底座 中线位置 平 整 度 中线位置 两凹槽（凸台）中心±3 mm 凹槽 2 （凸台） 横向宽度 纵向宽度 凸台高度
表4.5.3-2 双块式无砟轨道支承层外形尺寸检查表
序号 1 2 检查项目 厚 度 中线位置 检验标准 ±20 mm 10 mm 检测方法 尺量 全站仪 ±5 mm ±5 mm 0，-5 mm 尺量 尺量 水准仪 间距 尺量 3 mm 10 mm/3 m 3 mm 全站仪 直尺 全站仪 检验标准 ±10 mm ±10 mm 检测方法 水准仪 尺量 19
3 4 5 宽 度 顶面高程 平 整 度
+15，0 mm ＋5 ，－15 mm 10 mm/3 m 尺量 水准仪 3m直尺 表4.5.3-3 单元板无砟轨道底座与凸形挡台外形尺寸检查表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 凸形挡台外形尺寸 底座外形尺寸 检验项目 顶面高程 宽度 中线位置 平整度 圆形挡台直径 半圆形挡台直径 中线位置 挡台中心间距 顶面高程
表4.5.3-4 纵连板无砟轨道支承层外形尺寸检查表
序号 1 2 3 4 5 检查项目 厚度 中线位置 宽度 顶面高程 平整度 检验标准 ±20 mm 10 mm +150检验标准 310检验方法 测量检查 尺量 测量检查 测量检查 尺量 尺量 测量检查 尺量 测量检查 mm ±10mm 3 10㎜/3m ±3mm ±2mm 3mm ±5mm 50mm 检验方法 尺测 全站仪 尺测 水准仪 3m直尺 mm ±5 mm 10 mm
4.5.4 销钉安装检验标准应符合设计规定。
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5 双块式无砟轨道道床板施工
5.1 双块式轨枕、道床板钢筋进场
5.1.1 工作内容
本工序作业主要内容包括：（1）提出轨枕、钢筋用料计划；（2）轨枕的运送；（3）轨枕的接收；（4）轨枕的现场堆放。 5.1.2 工艺步骤
（1）提出轨枕、钢筋用料计划
根据设计及施工进度情况，计算确定每周所需的轨枕及钢筋数量。所需轨枕、钢筋应在施工两周前运抵工地，可将双线所需轨枕、钢筋一次运输、放置到位。
（2）轨枕的运送
轨枕层间用10×10 cm方木支撑，枕木垛应绑扎牢固。可使用卡车运送轨枕，见图5.1.2，使用汽车吊或龙门吊等卸载轨枕。路基曲线段轨道线路间空间可用碎石填充。
图5.1.2 运送轨枕
（3）轨枕的接收
① 在轨枕卸车前，质检人员将检验轨枕的：运输中损坏、裂缝、 钢筋变形、 伸出的钢筋长度；
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② 合格轨枕的质量指标见表5.1.2；
③ 如果轨枕垛中有若干轨枕不合格，该垛轨枕将拒收并退还。
表5.1.2 轨枕外观质量检查表
序号 1 检查项目 预埋套管内 检验标准及允许偏差 不允许堵塞 不允许有长度﹥10 mm、深度﹥2 mm的气孔、粘2 承轨台表面 皮、麻面等缺陷 3 挡肩宽度范围内的表面 不允许有长度﹥10 mm、深度﹥2 mm缺陷 不允许有长度﹥50mm、深度﹥5mm的气孔、粘皮、4 其他部位表面 麻面等缺陷 5 6 表面裂纹 周边棱角破损长度 不得有肉眼可见裂纹 ≤50 mm （4）轨枕的现场堆放
经验收合格后方可卸载轨枕垛。轨枕垛应按相应标记卸车垛放，并应确保道路畅通。
5.1.3 设备配置
普通平板车、起重运输车、专用吊架、汽车吊或龙门吊。 5.1.4 人员配备
人员的数量取决于设备及进场材料的数量。 5.1.5 储存
在施工现场，轨枕及钢筋间隔存放在Ⅰ线与Ⅱ线中间、标识好的指定位置。层间用10×10 cm方木支撑，枕垛应绑扎牢固。每垛存放6层，每层5根时，轨枕垛间距
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15×d（d为枕间距，如d=650 mm，则剁间距为9.75 m）。在道床施工前，按15根轨枕需要量，将钢筋存放在轨枕垛间。纵、横向分开，同一截面纵向钢筋为1组。 5.1.6 工序质量标准及验收检验方法
（1）质量缺陷超标的轨枕必须标记并取出，禁止使用不合格的轨枕。 轨枕应在生产厂完成检查，现场进行外观检测。对有损坏的或者有潜在损坏的轨枕，应在其端部竖面用黄漆标注，不得使用。
（2）物料堆码高度不得超过1.2 m，以免影响CPⅢ测量。 （3）两轨枕垛之间要求的最小间距为0.5 m。
5.2 道床工作面清理、施工放线
5.2.1 工作内容
本工序作业主要内容包括：（1）工作面清理；（2）施工放线。 5.2.2 工艺步骤
（1）工作面清理
清除道床板范围内的下部结构表面浮渣、灰尘及杂物。 （2）施工放线（图5.2.2）
① 路基每隔13m测设并标记一个轨道中线控制点，中线应用明显颜色标记，以此为参照放样出轨枕两侧边缘线并用彩笔标出，为散枕机散枕提供参考；
② 桥梁上测设出每片梁单元缝中线点，以此标出中间层土工布、轨枕边缘线； ③ 以中线为基准弹出道床板的纵向模板内侧边线和横向模板固定钢条位置； ④ 标记轨枕控制边线及每隔20根（约13 m）标定一次轨枕里程控制点的具体位置。
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横向模板安装位在已经清扫干净的下部结构上标注出线路的设
图5.2.2 施工放线示意图
5.2.3 设备配置
空压机、风力灭火机、洒水车、全站仪、垃圾清理工具及运输小车。 5.2.4 人员配备
3名测量人员、3名工人。 5.2.5 工序质量标准及验收检验方法
道床板下部无浮渣、灰尘及杂物；中线偏差不超过2 mm；模板内边线偏差±2 mm。
5.3 底层钢筋布设
5.3.1 工作内容
（1）在路基和隧道地段按测量放样位置和轨枕下纵向钢筋设计数量，将纵向钢筋依次散铺到线路上；
（2）桥梁地段将凸台间的纵向底层钢筋摆放到位后，将其余钢筋摆放在桥梁防撞墙一侧待用；
（3）在线路设计的位置安装横向模板基座条；
（4）采用龙门吊工具轨法施工时，绑扎底层钢筋，做好绝缘处理。 5.3.2 设备配置
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手工工具。 5.3.3 人员配备
钢筋布设路基段4名工人、桥梁和隧道段6名工人。钢筋绑扎30名工人。 5.3.4 工序质量标准及验收检验方法
按底层纵向钢筋设计数量均匀散布钢筋；吊卸过程中防止钢筋变形；维持物流道路的通畅，满足重型货物的运输要求。
5.4 轨枕布设
5.4.1 工作内容
本工序作业主要内容包括：（1）铺设轨枕；（2）核对轨枕间距。 5.4.2 工艺步骤
（1）铺设轨枕
① 利用散枕装置沿着轨道铺设轨枕，散枕装置从轨枕垛一次抓取一组轨枕，调整到设计轨枕间距。比照标定的道床板设计边线，将轨枕均匀散布到设计位置。控制相邻两组轨枕的间距（图5.4.2-1）；
分散轨枕 散布轨枕 图5.4.2-1 桥梁、路基轨枕布设
② 桥梁地段间隔设计有凸台的，在每个凸台左、右两侧，各预置1块不低于凸
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台设计高度（约15×15 cm）的纵向方垫木，保证双块式轨枕两端均匀受力，桁架钢筋不弯曲变形；设计有凹槽的，直接布置底层钢筋后铺设轨枕（图5.4.2-2）；
15×15cm方木
图5.4.2-2 桥梁凸台处轨枕布设
（2）核对轨枕间距
每散布4组轨枕，与现场标示的里程控制点核对一次，控制散布轨枕的累计纵向误差，做出相应的调整。 5.4.3 设备配置
散枕装置、10 m散枕尺、枕间距检查尺。 5.4.4 人员配备
1名设备操作人员、1名质检人员、2名工人。 5.4.5 储运
施工前轨枕应提前按指定位置存放在两线之间，每垛轨枕最多6层。一般每条轨道的铺设需用3层，留下的3层用于第二线轨道的铺设。 5.4.6 工序质量标准及验收检验方法
布设完成的轨枕按照表5.4.6进行验收。
表5.4.6 轨枕布设质量检查表
序号
检查项目 27
检验标准 检测方法
1 2 3 4 同组轨枕间距 两组轨枕间距 两组轨枕左右偏差 轨枕线型 桥梁地段轨枕中间层 垫木 ≤±5 mm ≤±10 mm ≤±10 mm 平顺，与轨道中线基本垂直 无褶皱及其它损坏，宽度≥3200mm 支撑在扣件系统下方 检查尺 检查尺 检查尺 目检 尺量 目检 5 布设 5.5 工具轨、模板、螺杆调节器运输
5.5.1 工作内容
本工序作业主要内容包括：（1）检查工具轨、模板及螺杆调节器；（2）运输、装卸工具轨、钢模板和螺杆调节器。 5.5.2 工艺步骤
（1）检查工具轨、模板及螺杆调节器
工具轨在进场后用蓝色油漆进行编号，对每根钢轨质量描述并归档。如检测合格，则在钢轨两端贴上合格标识待用；否则不得使用，记录钢轨编号并将钢轨送工作台校正，直到到达合格标准。
模板及螺杆调节器按设计要求进行抽检。
（2）运输、装卸工具轨、钢模板和螺杆调节器（图5.5.2）
工具轨对控制施工精度具有重要影响，应精心保护。工具轨采用平板拖车运至现场，分层码放整齐。工具轨施工倒运采用起重运输车或龙门吊。吊装应采用专用吊具作业。运输中工具轨堆码不得超过3层，层与层之间用方木垫平。
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图5.5.2 工具轨装卸与运输
模板和螺杆调节器运输到现场集中堆放，使用时由起重运输车倒运。螺杆调节器也可由轨行式物流平车进行运输。 5.5.3 设备配置
起重运输车或龙门吊、专用吊具、轨行式物流平车。 5.5.4 人员配备
4名工人、1名机械操作人员。 5.5.5 储运
（1）工具轨和纵向、横向模板由起重运输车利用混凝土浇筑间隔，从后方倒运至前方（注：后方指构件存放或拆除区，前方指构件的安装区，下同），工具轨摆放在两线间的空地上，模板存放于轨道两侧。模板与工具轨的运输方式相同。
（2）起重运输车用于运输和装卸工具轨、模板等物料，且拆装工具轨。 5.5.6 工序质量标准及验收检验方法
（1）该运输不应干扰混凝土的供给及浇筑。可利用混凝土浇筑完成后的缓冲时间内进行工具轨、钢模板和螺杆调节器倒运施工。
（2）工具轨进场必须按照钢轨技术条件要求逐根检查。 （3）模板进场进行抽检，检验标准见表5.5.6。
表5.5.6 模板质量检验检查表
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序号 1 2 检查项目 纵向模板垂直度 纵向模板位置 检验标准 2 mm 2 mm 1 mm/2 m 2 mm/5 m 3 mm/12 m ±0.5 mm 1 mm ±10 mm ±3mm 检测方法 尺量 尺量 用直尺、塞规 用悬线、塞规 用悬线、塞规 游标卡尺 拉线和尺量 卷尺 直尺 3 表面平整度 4 5 6 7 横向模板拼缝错台量 横向模板拼缝间隙 模板长度 模板高度 （4）螺杆调节器进场进行抽检，要求调节器涂油防锈，托板能自由活动，螺杆无明显弯曲变形，螺纹完好。
5.6 铺工具轨、组装轨排、安装螺杆调节器钢轨托盘
5.6.1 工作内容
本工序作业主要内容包括：（1）抽检工具轨；（2）铺设工具轨；（3）组装轨排；（4）安装螺杆调节器钢轨托盘。 5.6.2 工艺步骤
（1）抽检工具轨。保证工具轨平直性、无弯翘及扭曲，轨头无硬弯，就位前检查轨底及轨面干净。
（2）铺设工具轨（图5.6.2-1）
① 利用起重运输车或龙门吊，通过专用吊架将工具轨吊放到轨枕上。在钢轨放到轨枕上之前，轨枕支撑表面要干净；
② 对面钢轨的安装与第一根钢轨的程序一样。两根钢轨的端部接缝必须在同一位置；
③ 两工具轨之间轨缝应控制在15～300 mm。
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图5.6.2-1 铺设工具轨
（3）组装轨排
① 检查轨枕与工具轨的垂直度，需要时进行调整；
② 使用扭矩扳手将扣件定位，并按规定扭矩拧紧螺栓，使钢轨与垫板贴合，弹条两端下沿必须压在轨脚上；
③ 检查扣件的完好性，损坏的应更换； ④ 检查并记录轨距，不合格时应予以处理。
（4）安装螺杆调节器钢轨托盘（图5.6.2-2、5.6.2-3、5.6.2-4）
① 螺杆调节器钢轨托盘应装到轨底，在每个轨排端的第一、二、四根轨枕前（或后）需要配一对螺杆调节器，之后直线和超高小于50 mm地段每隔3根、超高大于50mm但小于120mm地段每隔2根、超高大于120 mm每隔1根轨枕安装一对螺杆调节器；
② 螺杆调节器中的平移板应安装在中间位置，以保证可向两侧移动。最大平移范围约50 mm，每一边的中心偏移量为25 mm；
③在桥梁地段安装横向模板位置，螺杆调节器错开安装。
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滑动平板对螺杆调节器
图5.6.2-2 安装螺杆调节器托盘（一）
图5.6.2-3 安装螺杆调节器托盘（二）
横向模板安
图5.6.2-4 安装螺杆调节器托盘（三）
5.6.3 设备配置
起重运输车或龙门吊、扭矩扳手、轨检尺。
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5.6.4 人员配备
2名机械操作员、8名工人。 5.6.5 储运
（1）工具轨和纵向、横向模板由起重运输车利用混凝土浇筑间隔，从后方倒运至前方，工具轨摆放在两线间的空地上，模板存放于轨道两侧或存放在横向、纵向模板安装机内；横向模板使用物流平车进行安装。
（2）起重运输车用于运输和装卸工具轨、模板、螺杆调节器等路料，且拆装工具轨。
5.6.6 工序质量标准及验收检验方法
（1）轨排组装标准见表5.6.6。
表5.6.6 轨排组装检查表
序号 1 2 3 检查项目 轨 缝 螺栓拧紧扭矩 轨 距 检验标准 15～300 mm 扣件安装技术条件 ±1 mm 检测方法 尺量 扭矩扳手 轨检尺 （2）螺杆调节器托盘质量检查项目： ● 螺杆调节器托盘干净，无混凝土附着 ● 平移板已涂油并活动自如 ● 托轨板已涂油防锈
● 精调前横向移动的平移板应在中间位置 ● 螺杆调节器托盘设在两轨枕中间位置
● 两个螺杆调节器托盘在轨排两侧对称（平行）安装
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● 所有螺杆调节器托盘必须容易拆除
5.7 轨道粗调、安装调节器螺杆
5.7.1 工作内容
本工序作业主要内容包括：（1）粗调机就位；（2）准备粗调；（3）全站仪设站；（4）测量与轨道调整；（5）确认粗调结果；（6）安装螺杆。 5.7.2 工艺步骤
（1）粗调机就位
安装好工具轨和螺杆调节器托轨板后，粗调机沿工具轨自行驶入，粗调单元均匀分布在工具轨上。
（2）准备粗调（图5.7.2）
放下两侧辅助支撑边轮，支撑在底部结构物顶面上。放下夹轨器，夹紧钢轨。
粗调机进行轨
图5.7.2 粗调作业
（3）全站仪设站
全站仪采用自由设站法，测量测站附近6个CPⅢ基准控制点棱镜，通过配套软
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件，自动平差计算，确定全站仪的x、y、z坐标。
改变全站仪测站时，必须至少观测后方3个交叉控制点，同时对已完成调整的最后一组轨排进行复测量，偏差大于2 mm时，应重新设站。为了加快粗调速度，压缩测量仪器定位时间，每套粗调机宜配备两台全站仪。
（4）测量与轨道调整
依次遥控打开每个粗调单元顶部的棱镜，全站仪自动搜索、测量、计算得出的棱镜x、y、z数据，各单元倾角仪测得的倾角数据，全部无线传输到电脑上。通过计算软件，计算出每个调节单元与设计位置的偏差（调整数据）。并由无线信号发送至各个调节单元，进行水平、垂直、超高位置的自动调节。调整按照先调整中间两台、后调整端部两台的顺序进行。一般情况下，调整后的高度应低于设计标高2～5 mm。
（5）确认粗调结果
重复测量，确认轨排定位。必要时再次进行调整，一般需重复调整2～3次。 （6）安装螺杆
完成轨道粗调后，安装调节器螺杆。根据超高的不同选择螺杆调节器托盘的倾斜插孔（用于调节与底座面的角度，确保垂直大地，受力良好），旋入螺杆，安装波纹管或其他隔离套。采用电动扳手拧紧调节螺杆或徒手拧至螺杆接触地面，超高段需要使用扳手旋转90°消除空隙，使螺杆底部略有受力，直线段用手拧紧即可。
在桥梁超高地段，需根据超高量选用不同高度的螺杆。在路基段上，无论超高与否，均使用短螺杆。 5.7.3 设备配置
粗调机组、全站仪及相关附件、双头调节扳手、扭矩扳手、小型运输器具。 5.7.4 人员配备
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3名测量人员、1名机械操作员、8 名工人。 5.7.5 工序质量标准及验收检验方法
（1）对粗调后轨排轨进行检验，检验标准见表5.7.5。
表5.7.5 轨排粗调检查表
序号 1 2 检查项目 轨排轨顶标高 轨道至设计中线位置 检验标准 －5～－2 mm ±5 mm 检测方法 检查记录 检查记录 （2）螺杆调节器螺杆检查项目：螺杆无明显弯曲，螺纹完好,无混凝土附着；螺杆已涂油润滑；套管已安装就位；螺杆最大扭矩不应超过5 N·m；螺杆顶端高出钢轨顶面不得超过70 mm。
5.8 钢筋绑扎、接地焊接
5.8.1 工作内容
本工序作业主要内容包括：（1）钢筋绑扎；（2）接地焊接；（3）钢筋绝缘及接地检测。 5.8.2 工艺步骤
（1）钢筋绑扎（图5.8.2-1）
① 按设计要求进行钢筋绑扎。对纵向钢筋与横向钢筋及轨枕桁架上层钢筋交叉处以及上层纵向钢筋搭接范围的搭接点按设计要求设置绝缘卡，用尼龙自锁带绑扎；
② 绑扎过程中不得扰动粗调过的轨排；
③ 路基上，纵向钢筋的搭接不得小于700 mm，采用绝缘卡固定。 （2）接地焊接（图5.8.2-1）
纵横向接地钢筋采用L型焊接，单面焊接长度不小于200 mm。在路基较短，没
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有设置接触网基础的情况下，路基段接地端子设置在靠近桥台处，通过接地钢缆与桥台处的接地端子连接，并入桥梁接地系统，但并入后形成的接地单元同样要求满足不大于100 m的要求。
钢筋绑扎 接地焊接
图5.8.2-1 钢筋绑扎与焊接
接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行，端子表面应加保护膜，焊接时应保证其与模板密贴。
（3）钢筋绝缘检测
道床板钢筋绑扎并焊接完成后，应进行绝缘性能测试，检测采用欧姆表，如图5.8.2-2。非接地钢筋中，任意两根钢筋的电阻值不小于2 MΩ。
图5.8.2-2 欧姆表
5.8.3 设备配置
移动小车、发电机、焊机、欧姆表。 5.8.4 人员配备
根据实际情况确定。
5.8.5 工序质量标准及验收检验方法
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（1）接地钢筋焊接长度不小于200 mm,外端联接点须与模板密贴。 （2）接地单元长度不大于100 m。
（3）钢筋安装及接地焊接质量检查项目：按图安装钢筋；按图进行焊接；接地连接位置；混凝土保护层两侧和顶部最小厚度符合图纸要求，允许偏差±5 mm。
（5）钢筋网绝缘性能满足设计要求。 （6）防止接地端子污染。
5.9 安装横向、纵向模板
5.9.1 工作内容
本工序作业主要内容包括：（1）模板抽检及设备就位；（2）安装横向模板；（3）安装纵向模板。 5.9.2 工艺步骤
（1）模板抽检
模板安装前应先进行以下检查工作：模板平整度；复核基座条位置；基座条与下部结构连接固定情况；模板清洗情况；脱模剂涂刷情况；更换损坏或弯折的模板。
（2）安装模板（图5.9.2-1） ①横向模板安装
单元缝位置必须准确放样、划线标注。横向模板由3块拼接组成，与螺杆调节器共用1台小型轨道平板运输吊车安装。先安装中间块，最后安装两边块。使固定钢条
嵌入模板底面凹槽，相邻模板间部分销
已安装好的横接、拼接严密，顶部设钢盖板。
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横向模板与
图5.9.2-1 模板连接
②安装纵向模板（图5.9.2-2）
当采用与安装机配套的长模板时，操作顺序为：将存放在线路中部的一组纵向模板吊装至安装机储存架上；按照每间隔5～10m放样标示的道床板两侧尺寸控制点，铺设橡胶垫，吊运模板就位，固定上、下部钢条。个别非标跨度桥梁，设短调整节。间隔布置三角形模板垫块，保持底面支撑牢固、水平；沿轨道线路一次行走至下一对模板安装位置。依次安装完所有模板；模板内侧应标示道床板顶面。
当纵向模板采用小型组合式模板时，可由龙门吊吊装运输，人工安装。
模板安装机进行纵纵向模板 图5.9.2-2 模板安装
5.9.3 设备配置
模板安装机、起重运输车、电钻。
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5.9.4 人员配备
2 名操作员、6～10名工人。 5.9.5 工序质量标准及验收检验方法
（1）模板安装不能扰动已粗调完的轨排。
（2）模板安装质量检查项目：纵向模板干净（无混凝土污染）；脱模剂涂刷情况（仅能使用脱模剂），油膜应分布均匀；损坏或弯折的模板不得使用；混凝土保护层最小厚度；目测纵向模板与下部结构顶面保持垂直；模板安装后，检查下部结构表面清洁。
（3）道床模板安装允许偏差应符合表5.9.5规定。
表5.9.5 道床板模板安装检查表
序号 1 2 5 项目 顶面高程 宽度 中线位置 允许偏差（mm） ±5 ±5 2 备注 均为模板内侧面的允许偏差 5.10 轨道精调
5.10.1 工作内容
本工序作业主要内容包括：（1）轨枕编号；（2）全站仪设站；（3）测量轨道数据；（4）调整中线；（5）调整高程。 5.10.2 工艺步骤
（1）轨枕编号
精调工作进行前首先对轨枕进行编号。编号采用红色油漆喷于轨枕上，如图
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5.10.2-1所示。
图5.10.2-1 轨枕编号
（2）全站仪设站（图5.10.2-2）
全站仪观测4对连续的CPⅢ点，自动平差、计算确定设站位置。如偏差大于1mm时，应重新设站。改变测站位置后，必须至少交叉观测后方利用过的4个控制点，并复测至少已完成精调的一组轨排，如偏差大于2mm时，应重新设站。为加快进度，每工作面宜配备2台具有自动搜索、跟踪、计算、传输数据功能的全站仪。
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控制点CPⅢ
图5.10.2-2 全站仪设站示意图
7 P 5
6 全站仪设站点
1
2 3 4
（3）测量轨道数据（图5.10.2-3）
轨道状态测量仪放置于轨道上，安装棱镜。使用全站仪测量轨道状态测量仪棱镜，小车自动测量轨距、超高、水平位置，接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面
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位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。
轨道精调
图5.10.2-3 轨道精调
（4）调整中线（图5.10.2-4）
采用双头调节扳手，调整轨道中线。双头调节扳手联组工作，一般为2～5根。 （5）调整高程（图5.10.2-4）
用普通六角螺帽扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高。粗调后顶面标高应略低于设计顶面标高。调整螺杆时要缓慢进行，旋转90°高程变化1 mm，调整后用手检查螺杆是否受力，如未受力则拧紧调整附近的螺杆。
高程调整 42
图5.10.2-4 轨道高程、中线调整
5.10.3 设备配置
轨道状态测量仪、全站仪、双头调节扳手、六角扳手。 5.10.4 人员配备
3名测量人员、4～6名工人。 5.10.5 工序质量标准及验收检验方法
精调后轨道几何形位允许偏差应符合下列规定：
（1）轨顶高程与设计高程允许偏差：±2 mm、紧靠站台为：0～2mm； （2）轨道中线与设计中线允许偏差为2 mm； （3）无砟轨道静态平顺度标准应符合表6.10.5规定。
表5.10.5 无砟轨道静态平顺度检查表
幅 值 (mm) 项 目 高低 2 10 m 轨向 2 水平 1 扭曲 （基长6.25m） 2 轨距 ±1 设 计 速 度 350≥v＞200 km/h 弦长（m） 注：轨距变化率不得大于 1‰。
5.10.6 注意事项
（1）所有测量仪器必须按相关标准实行定期标定。 （2）测量区域尽量减少其它施工作业。 （3）极端天气条件下不得进行精调作业。
（4）轨排精调后应采取防护措施，严禁踩踏和撞击。
（5）轨排精调后应尽早浇筑混凝土，如果轨排受到外部扰动，或放置时间过长，或环境温度变化超过15℃时，必须重新检查确认仍合格后，方能浇筑混凝土。
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5.11 混凝土浇筑
5.11.1 工作内容
该工序宜采用浇筑机进行作业，也可采用龙门吊吊装混凝土输送罐或混凝土输送泵泵送方式进行混凝土浇筑作业。
混凝土浇筑机浇筑作业主要内容包括：（1）准备工作；（2）检查和确认轨排复测结果；（3）混凝土输送；（4）混凝土浇筑；（5）浇筑机移位；（6）抹面及清洗；（7）施工缝的处理。 5.11.2 工艺步骤
（1）准备工作
清理浇筑面上的杂物，喷水湿润浇筑机螺旋输送槽、储料斗及轨道板底座。洒水润湿后的水硬性支承层上不得有积水；铺设有中间层的桥梁段表面不宜过多洒水。为确保轨枕与新浇混凝土的结合良好，需在浇筑前6小时内在轨枕表面洒水3～4次。用防护罩覆盖轨枕、扣件。检查螺杆调节器螺杆是否出现悬空，隔离套是否装好。
（2）检查和确认轨排复测结果
浇筑混凝土前，如果轨道放置时间过长（超过12 h），或环境温度变化超过15℃（钢轨长度15 m时），或受到外部条件影响，必须重新检查或调整。
（3）混凝土输送
利用混凝土运输车将混凝土运至施工现场后，检测每车混凝土的坍落度、含气量及温度等指标，合格后根据不同的浇筑方案选择卸料方式。浇筑机施工时，利用可旋转的侧向受料螺旋输送装置上料。
（4）混凝土浇筑（图5.11.2-1）
① 当轨道板混凝土采用浇筑机施工时，利用储料斗内置螺旋布料装置布料，通过
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调整储料斗左右倾斜角度，控制布料及四个出料槽流量，前面漏斗处4个插入式捣固器将混凝土捣固密实，后面有2个辅助振捣器用于人工局部补捣。振捣过程中，应注意避免碰撞钢筋网。混凝土浇筑间隔时间过长，应按施工接头处理。
浇筑机受料 图6.11.2-1 混凝土浇筑 图5.11.2-1 混凝土浇筑
浇筑机下料 ② 当采用吊斗浇筑时，用吊斗将混凝土吊至待浇筑的轨排上方（下料口离轨顶不可过高），开启阀门下料。下料过程中须注意及时振捣和防止污染，下料应均匀缓慢，不得冲击轨排。
③ 当采用泵送时，橡胶泵管口应在轨排上方且下料方向基本垂直轨排。通过移动下料管控制混凝土标高。
（5）移位
混凝土需1个轨枕间距接1个轨枕单向连续浇筑，让混凝土从轨枕块下漫流至前一格，不至在轨枕下形成空洞。当混凝土量略高于设计标高后，前移到下一格进行浇筑。
（6）抹面及清洗（图5.11.2-2）
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图5.11.2-2 混凝土抹面
表层混凝土振捣完成后，及时修整、抹平混凝土裸露面。混凝土入模后半小时内用木抹完成粗平，一小时后再用钢抹抹平。为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土入模三到四小时后进行二次抹面，抹面时严禁洒水润面，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。抹面过程中要注意加强对托盘下方、轨枕四周等部位的施工。
抹面完成后，及时清刷钢轨、轨枕和扣件，防止污染。 （7）施工缝的处理
如出现机械故障等原因浇筑过程中断，应根据设计要求，在最后的两根轨枕中间设置施工缝。施工缝的设置采用金属网，以使施工缝表面粗糙，确保新老混凝土之间有足够的粘结力。接缝处的横向钢筋位置挪向浇筑混凝土侧。如中断时间超过72h(或时间不到72h，但温度变化较大)，应另外增设4排共16根销钉和U型钢筋加强。 5.11.3 设备配置
混凝土浇筑机、混凝土运输车（安装装置的运输车）；也可采用龙门吊、混凝土输送泵或泵车。 5.11.4 人员配备
1名试验员、1名土木技术人员、5名操作员、9名工人。 5.11.5 工序质量标准及验收检验方法
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（1）按要求进行混凝土塌落度、含气量等指标的检查。 （2）记录混凝土入模温度（5～30℃）。
（3）道床板混凝土振捣密实后，表面应按设计设置横向排水坡，人工整平、抹光，其尺寸允许偏差应符合表5.11.5的要求。
表5.11.5 混凝土道床板外形尺寸检查表
序号 1 2 3 4 5 检 查 项 目 顶面宽度 道床板顶面与承轨台面相对高差 伸缩缝宽度 中线位置 平整度 检验标准 ±10 mm ±5 mm ±5 mm 2 mm 2 mm/1 m （4）如果两次浇筑间隔时间过长，应按施工接头处理。
（5）下料时应及时振捣，防止集料过多导致轨排上浮，避免振捣器碰撞螺杆调节器、轨枕和钢筋等。
（6）混凝土浇筑量、振捣时间、浇筑机行走速度应合理匹配，确保浇筑时枕底密实。
（7）底座、支承层预湿润时不得有积水。 （8）及时抹面，清洁轨枕、扣件、钢轨。
5.12 混凝土养护
5.12.1 工作内容
（1）喷涂养护液养护或喷雾、覆盖和洒水养护；
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（2）混凝土浇筑后0.5～1 h（若混凝土掺加缓凝剂，螺杆松动时间延长至2～3 h），螺杆放松1/2圈，螺杆调节器的放松须始终沿逆时针；
（3）混凝土浇筑后2～4 h，提松横向模板和施工缝模板，松开全部扣件，释放轨道在施工过程中由温度和徐变引起的变形。操作时注意不要扰动轨排。 5.12.2 设备配置
六角扳手、混凝土养护帐篷200～300 m。（在寒冷的条件或暴雨、刮风情况下，可使用移动式养护帐篷）。 5.12.3 人员配备
4 名工人。
5.12.4 工序质量标准及验收检验方法
（1）道床板混凝土初凝前后应采取喷雾保湿养护措施，并及时覆盖和洒水养护，洒水次数应能保持混凝土处于润湿状态；当环境温度低于5℃时，禁止洒水养护，可在混凝土表面喷涂养护液养护，并采取适当保温措施。不同混凝土湿养护的最低期限如表5.12.4所示。
表5.12.4 不同混凝土湿养护的最低期限
湿度≥50% 无风，无阳光直射 混凝土 水胶比 类型 日平均气温 t（℃） 潮湿养护期限 （d） 日平均气温 护期限 t（℃） （d） 5≤t＜10 ≥0.45 掺有矿物掺
湿度＜50%， 有风，或阳光直射 潮湿养胶凝材料中10≤t＜20 20≤t 48
21 14 10 5≤t＜10 10≤t＜20 20≤t 28 21 14
合料 ＜0.45 5≤t＜10 10≤t＜20 20≤t 5≤t＜10 14 10 7 5≤t＜10 10≤t＜20 20≤t 21 14 10 胶凝材料中未掺矿物掺合料 ≥0.45 10≤t＜20 20≤t 5≤t＜10 14 10 7 5≤t＜10 10≤t＜20 20≤t 21 14 10 ＜0.45 10≤t＜20 20≤t 10 7 7 5≤t＜10 10≤t＜20 20≤t 14 10 7 （2）混凝土道床板中裂缝宽度大于规定时，应按有关规定进行处理。 （3）混凝土终凝前，应避免与流动水相接触。
5.13 拆除纵向、横向模板
5.13.1 工作内容
本工序作业主要内容包括：（1）拆、洗模板；（2）倒运模板。 5.13.2 工艺步骤
（1）拆、洗模板（图5.13.2）
利用模板拆洗机先拆纵向模板，再拆横向模板，依次推进，逐块拆除、清洗，给模板涂油，将各型模板、楔块形钢垫块、固定钢条等分别归类、集中，分批储存在模板存放筐中。如轨道板混凝土模板采用小型组合式模板，也可采用人工拆除及清洗。
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纵向模板拆洗机
图5.13.2 模板拆洗
（2）倒运模板
利用模板拆洗机拆除纵向模板后，用小型轨道平板运输吊车拆除、收集横向模板。纵、横向模板由起重运输车利用混凝土浇筑间隔，从后方倒运至前方。 5.13.3 设备配置
模板拆洗机、材料存放筐、小型轨道平板运输吊车、起重运输车。 5.13.4 人员配备
2名机械操作员、6名工人。 5.13.5 储运
（1）该机械本身可存放纵向模板，并放在存放框架内，便于放满之后装卸运输模板。
（2）拆下来的横向模板放在收集筐中。
（3）在浇筑混凝土间隙，利用起重运输车，将纵、横向模板从后方倒运至前方。 5.13.6 工序质量标准及验收检验方法
（1）道床混凝土抗压强度≥5 MPa，方可拆除纵、横向模板。 （2）所有拆下的模板及附件，应集中存放于两线路中部。
5.14 拆除螺杆调节器
5.14.1 工作内容
先旋转取出螺杆，再将调节器钢轨托盘与工具轨分离，逐一清洗、涂油保养后，集中储存在集装筐中，起重运输车运走。
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5.14.2 设备配置
起重运输车、螺栓扳手、集装筐、小型轨道平板运输吊车。 5.14.3 人员配备
10名工人。
5.14.4 工序质量标准及验收检验方法
（1）必须逆时针旋转调节器螺杆，放松螺杆时禁止顺时针旋转螺杆。
（2）拆卸出的螺杆和调节器钢轨托盘应逐一清洗、涂油保养集中装入集装筐。 （3）轻拿轻放，严禁乱扔，及时修复损伤的螺杆。
5.15 拆工具轨
5.15.1 工作内容
（1）解开全部工具轨扣件，清洗扣件，根据现场情况决定是否拆除扣件。 （2）起重运输车吊装收集工具轨。 5.15.2 设备配置
起重运输车或龙门吊、集装筐、螺栓扳手、钢刷。 5.15.3 人员配备
6名工人。
5.15.4 工序质量标准及验收检验方法
工具轨拆除后，应及时检查钢轨的平直度，清除轨底及轨面上附着混凝土或其他污染物。
5.16 封堵螺杆孔、修整混凝土
5.16.1 工作内容
遗留的螺杆孔采用高强度无收缩砂浆封堵。
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5.16.2 设备配置
运输车、砂浆搅拌机、手推小车。 5.16.3 人员配备
3名工人。
5.16.4 工序质量标准及验收检验方法
（1）砂浆符合设计要求。
（2）螺杆孔清理干净，不得有积水。 （3）砂浆封堵后，捣固密实。
5.17 轨道整理
无砟道床施工完毕并铺设长钢轨和安装扣件后，轨道几何尺寸可通过扣件来调整。 5.17.1 工作内容
本工序作业主要内容包括：（1）确定调整范围；（2）拆除弹条；（3）抬升钢轨；（4）安装调整部件；（5）钢轨定位及安装弹条；（6）调整后测量。 5.17.2 工艺步骤
（1）确定调整范围
用轨道精调小车检查轨道几何形位，若轨道几何形位超出允许范围，应对该地段的轨道名称、里程、轨枕号、调整的要求作详细标示。
（2）拆除弹条
当需要调整的轨道区段确定以后，应先拆除弹条。如果要将无缝线路应力放散，则必须拆除整根钢轨的弹条。若不允许无缝线路应力放散与轨道调整工作同时进行，则只能拆除需要调整区段约20 m范围内的弹条。
（3）抬升钢轨
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弹条拆除后，将钢轨抬升，准备安装调整部件。 （4）安装调整部件
将轨枕螺栓由套管转出，根据调整需要更换轨距挡板、轨下垫片和弹性垫板，并将弹条放置于轨距挡板的凹槽上。
（5）钢轨定位及安装弹条
将抬升的钢轨放置于轨枕上，按规定扭矩拧紧弹条扣件。 （6）调整后测量
轨道几何形位调整后应重新测量并提交测量报告。 5.17.3 设备配置
轨道状态测量仪、钢轨抬升设备、螺栓扳手、集装筐、小型轨道平板运输吊车。 5.17.4 人员配备
根据现场情况确定。
5.17.5 工序质量标准及验收检验方法
（1）安装轨枕螺栓时，必须用适当的套筒扳手，插入螺栓后先逆时针轻转2圈后，再以顺时针方向转紧。严禁将螺栓击入预埋在轨枕中的套管中。预组装时，轨枕螺栓最大扭矩为50 N.m。
（2）最好将轨道调整工作与应力放散工作同时进行。若调整工作在应力放散后进行，调整后所有扣件扭矩应符合规范要求。
（3）精调后的轨道静态平顺度应满足表5.10.5的规定。
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6 单元板式无砟轨道道床板施工
6.1 基准器测设
6.1.1 作业内容
本工序作业主要内容包括：（1）基准器三维坐标计算；（2）基准器安装。 6.1.2 工艺步骤
（1）基准器三维坐标计算
据线路资料，计算出各基准器的坐标和高程，并由专人进行复核。 （2）基准器安装
在凸形挡台上的预埋凹槽内打孔，采用膨胀螺栓将基准器安装固定。测量调整基准销到设计位置，采用高标号砂浆封固，仅留出标志顶端。填写基准器标签，粘贴在挡碴墙内侧或凸形挡台上。 6.1.3 设备配置
全站仪（配备专用棱镜12个）、精密水准仪（配备铟钢尺）、冲击钻、高压风、空压机。 6.1.4 人员配备
3名测量人员、5名土木技术人员、9名工人。 6.1.5 工序质量标准及验收检验方法
（1）基准器测设允许偏差应符合表6.1.5的要求。
表6.1.5 基准器测设允许偏差检查表
序号 1 检查项目 横向 检验标准 ±2 mm 备注 距线路中心线 54
2 3 4 高程 距离 相邻高程差 ±2 mm 1/5000 mm ±1 mm （2）基准器安装前，应将预留凹槽内的灰尘等杂物清除干净。 （3）基准器封固后，其顶面应高出凸形挡台1～2mm。 （4）基准器封固砂浆应符合设计要求。 （5）基准器应按里程进行编号。
6.2 轨道板运输与铺设
6.2.1 作业内容
本工序作业主要内容包括：（1）轨道板存放；（2）轨道板装车与运输；（3）轨道板铺设。 6.2.2 工艺步骤
（1）轨道板存放
存放时间不超过7d时，可采用平放的临时存放方式，存放基础应坚固，存板支点位置应符合设计要求，存放层数不超过4层。若超过7d时，应采用竖放的存放方式，将轨道板侧立放置在专用支架上，并用U型卡或连接螺栓将轨道板相互连接。
（2）轨道板装车与运输
轨道板装车前，应在车辆底板上画出纵横中心线，对称装载；每层间采用100×100 mm的方木隔开，装载高度不得超过4层。轨道板装车顺序应与现场安装顺序相反。
（3）轨道板铺设
轨道板铺设前，应将底座表面清理干净，无残渣、积水，将水泥沥青砂浆灌注袋
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折叠后铺设在底座上，用胶带粘贴牢固，折叠的方法应保证打开方便。
采用龙门吊和专用吊具将轨道板铺设在事先摆放好的垫木（70×70×150mm）上，落板时应有专人防护，不得碰撞凸形挡台。 6.2.3 设备配置
10t及以上载重汽车、轮胎式起重机、运板车、铺板龙门吊。 6.2.4 人员配备
3名土木技术员、10名机械操作人员、10名工人。 6.2.5 工序质量标准及验收检验方法
（1）装车时各层轨道板中心线投影均应与车辆中心线重叠，相互偏差不得超过20mm。
（2）轨道板应采用钢丝绳牢固绑扎在车辆底板上，运输过程中不得发生相对位移。 （3）轨道板铺设后的中心线与轨道中心线（两基准器连线）基本吻合，轨道板与两个凸形挡台的间距偏差不大于5mm。
6.3 轨道板精确调整
6.3.1 作业内容
本工序作业主要内容包括：（1）安装支承螺栓和调整设备；（2）三角规设定；（3）轨道板状态调整；（4）轨道板临时固定。 6.3.2 工艺步骤
（1）安装支承螺栓和调整装置；
取下轨道板两侧吊耳，安装支承螺栓和调整装置，将轨道板升至一定高度，取出板下方木。调整装置安装位置如图6.3.2-1所示。
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图6.3.2-1 调整装置安装示意图
（2）三角规设定
根据基准器标签上的超高数值，在三角规上设定超高值，松开坡度尺固定旋钮，按照设计的线路坡度进行补偿设定，将短支腿上的双螺旋松开，设定基准器与轨道板顶面的高差数值后锁定双螺旋。
（3）轨道板状态调整
将三角规短支腿上的锥体放入基准器顶部凹槽内，另两个支腿分别放在轨道板表面标识的钢轨中心线上；用弦线连接三角规短支腿上的环，测量轨道板中心线偏差，先调整轨道板左右位置，使轨道板中心线与弦线重叠；再调整轨道板高度，使三角规纵横向调节气泡居中；最后调整轨道板前后位置，使轨道板与凸形挡台之间的间隙一致；重复上述步骤，直至满足要求。
曲线地段铺设轨道板时，将轨道板向曲线外侧移动正矢的1/2。见图6.3.2-2。
R基准点ff2f2f2l
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图6.3.2-2 轨道板向曲线外侧移动正矢
（4）轨道板临时固定
用木楔打入凸形挡台与轨道板之间的间隙内，固定轨道板，将支承螺栓支承在底座上，作业过程中应用三角规进行监控，如轨道板有移动则应重新进行调整。 6.3.3 设备配置
三角规、调整装置、手锤、钢尺、撬棍、扳手。 6.3.4 人员配备
1名土木技术人员、3名测量人员、5名工人。 6.3.5 工序质量标准及验收检验方法
轨道板铺设精度如表6.3.5所示。
表6.3.5 轨道板铺设精度检查表
序号 1 2 3 4 5 6 轨道板安装位置 轨道板与底座间隙 检验项目 普通型板 减振型板 轨道板与凸形挡台间隙 中线位置 支撑点处承轨面高程 与两端凸形挡台间隙之差 检验标准 设计值 30 mm 30 mm 2 mm ±1 mm 5 mm 检验方法 尺量 尺量 尺量 测量检查 测量检查 测量检查 6.4 水泥沥青砂浆搅拌与灌注
6.4.1 作业内容
水泥沥青砂浆宜采移动搅拌灌注法施工，特殊情况下可根据现场情况和施工方案选择下固定搅拌站法和压送法。
本工序主要作业内容包括：（1）施工准备；（2）水泥沥青砂浆搅拌；（3）水泥沥
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青砂浆灌注。 6.4.2 工艺步骤
（1）施工准备
灌注前应清除底座积水、粉尘等杂物，在轨道板表面铺设塑料薄膜，复核灌注厚度。水泥沥青砂浆宜采用灌注袋施工。灌注袋平整展开，不得出现褶纹，用木楔固定灌注袋四个角。
（2）水泥沥青砂浆搅拌
水泥沥青砂浆所有原材料应满足相关技术条件要求。搅拌材料的投放顺序、搅拌时间及搅拌机转速等工艺指标应根据工艺性试验施工总结报告设定。
（3）水泥沥青砂浆灌注
连接灌注漏斗与搅拌机，使水泥沥青砂浆依靠自身的重力作用流入灌注袋内，不得从搅拌灌注车上直接通过灌注软管与灌注袋相连。
灌注水泥沥青砂浆之前，应按表7.4.7-1的要求对有关项目进行现场检测，如不在规定范围内，不得进行灌注。每班次灌注第一盘水泥沥青砂浆时，应制作水泥沥青砂浆压缩强度及弹性模量试件，试件数量、规格及试验方法应符合相关规定。
水泥沥青砂浆灌注环境温度应在5℃～35℃范围内，水泥沥青砂浆温度应在5℃～40℃范围内。
每块轨道板的水泥沥青砂浆应一次连续灌注完成，灌注口应位于较低处，由低向高灌注，灌注时应设专人观察，确保轨道板无拱起、上浮现象，施工过程中不得踩踏轨道板。
灌注结束约2h后，观察灌注袋与轨道板之间的空隙，在砂浆凝固之前，将灌注口的水泥沥青砂浆挤入灌注袋内，用专用夹具夹住灌注口。灌注结束24h并确认水泥沥
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青砂浆强度达到0.1N/ mm2后，拆除定位螺杆和托架，同时检查轨道板与混凝土底座之间有无空隙；切断灌注口，用喷灯和刮刀将封口的沥青苫布热熔后均匀的涂抹在切口上，灌注袋破损的地方也应该以同样处理。水泥沥青砂浆的养生原则上采用自然养生，在气温高于30℃或低于5℃时，应采取相应的处理措施。水泥沥青砂浆在灌注不少于7天或压缩强度达到0.7MPa后方可进行轨道铺设等作业。
特殊工况条件下采用压送法灌注时，压送软管总长不得超过200m，水平状态的软管长度不得超过180m，高度不得超过20m，泵最大输出量不得超过140L/分钟，确保水泥沥青砂浆离析。采用固定搅拌站法施工时，水泥沥青砂浆开始搅拌至开始灌注的时间不得超过可工作时间的一半。 6.4.3 注意事项
（1）水泥沥青砂浆灌注时应配备夹具、废棉纱头、细骨料及水泥等防护用品，防止砂浆溢出造成污染。
（2）灌注作业临时中断时，应立即清理搅拌设备。
（3）如灌注作业中出现降雨，应及时加盖防水布等，避免雨水与灌注袋直接接触。 （4）灌注所剩的乳剂和水泥沥青砂浆应收集后交给有资质单位集中处理。 6.4.4 设备配置
水泥沥青砂浆搅拌灌注设备、轮胎式起重机、现场检测设备、试件制备模具、专用夹具。 6.4.5 人员配备
3名试验人员、23名工人。 6.4.6 材料储运
（1）各种原材料应根据其性能及用途合理存放，标识清楚。水泥、砂、混合料、
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防水料等在棚内架空存放，液态外加剂及乳化沥青密封存放。
（2）原材料的贮存和使用过程中，应严格控制在限界温度范围内（表6.4.6）。
表6.4.6 水泥沥青砂浆原材料储存和使用要求
使用时 原材料分类 储存方法 仓储并架空，砂应搭设防雨棚 密闭桶装 5～25℃ 5～30℃ 10～25℃ 5～25℃ 5～30℃ 10～25℃ 贮存温度 限界温度 水泥、混合料、细骨料（砂）、铝粉 乳化沥青、P乳液、液体 水、消泡剂、引气剂、其它外加剂 适宜温度 粉体
6.4.7 工序质量标准及验收检验方法
（1）水泥沥青砂浆所使用的原材料应有质量合格证明文件，材料进场后应严格按照相关规范的要求进行检验，合格后方可使用。
（2）水泥沥青砂浆的配合比应满足如下要求： ① 水泥用量在250～300kg/m3之间； ② 水灰比不大于0.90；
③ 沥青与水泥的比值应不小于1.40。
（3）水泥沥青砂浆现场试验要求见表6.4.7-1。
表6.4.7-1 水泥沥青砂浆现场试验要求
试验项目 搅拌温度 流动度 含气量 泛浆 膨胀率
试验时间 灌注前 灌注前 灌注前 当天第一次灌注时 当天第一次灌注时 61
频率 每盘 每盘 每盘 1日1次（24小时后） 1日1次（24小时后）
强度 分离度 弹性模量 当天第一次灌注时 第一次灌注时 第一次灌注时 1日、7日、28日 （4）水泥沥青砂浆的性能指标应符合设计和相关技术条件的规定（表6.4.7-2）。
表6.4.7-2 水泥沥青砂浆的性能指标要求
序号 1 2 3 4 5 项 目 砂浆温度 流动度 可工作时间 含气量 表观密度 1d 6 抗压强度 7d 28d 7 8 9 10 11 12 弹性模量(28d) 材料分离度 膨胀率 泛浆率 抗冻性 耐候性 MPa ％ ％ ％ MPa 单位 ℃ s min ％ kg/m3 指标要求 5～40 18～26 ≥60 8～12 >1300 >0.70 >1.80 100～300 <1.0 1.0～3.0 0 300次冻融循环试验后，相对动弹模量不得小于60％，质量损失率不得大于5％。 无剥落、无开裂、相对抗压强度不低于70%。 （5）水泥沥青砂浆灌注质量的判断及不合格品的处理办法见表6.4.7-3。
表6.4.7-3 水泥沥青砂浆灌注质量的判断及不合格品处理办法
项 目 灌 注 厚 凸形 普通轨道板 防振轨道板 隧道(水泥沥青砂浆) 62
指标 40～100 mm 30～100 mm 30～100 mm 不合格的处理措施 调整混凝土底座的高度或者灌注树脂 修补
度 空隙 挡台 隧道外（凸形挡台树脂） 轨道板下 20～60 mm １mm以下 全面支撑 1.8 N/mm2以上 修补 修补 返工 灌注袋的饱满度 抗压强度（材料龄期28d） 6.5 凸形挡台周边树脂灌注
6.5.1 作业内容
本工序作业主要内容包括：（1）树脂配制；（2）树脂灌注。 6.5.2 工艺步骤
（1）树脂配制
按照设计和有关技术条件要求，配置合格的凸台周边填充树脂的A、B组份，若树脂采用直接采购方式，进场时应复核树脂的粘度、羟值、异氰酸含量、可施工温度及A、B组份配比等技术指标。
（2）树脂灌注
清除凸形挡台的灌注部位的垃圾、杂物等，用棉纱擦拭灌注部位，确保干燥，必要时采用热风机烘干。将泡沫聚乙烯衬垫塞入灌注袋底部衬孔内，分别在轨道板凹面和凸形挡台侧面刷涂粘合剂，将袋子的两侧面分别与其粘接，粘接时要避免出现褶皱。
树脂用灌注量杯进行灌注施工，搅拌后的树脂材料应在混合后20分钟内（应根据环境温度调整）注入。灌注前应在凸形挡台及其周围铺设塑料防护垫，防止轨道板和凸形挡台受到污染。灌注树脂到轨道板倒角下端位置，停止灌注。凸树脂硬化后撤除防护垫，清理凸台周围洒落的树脂。
相同材料、相同配合比情况下，每班次随机取样制作100×100×25mm的试件6块，并记录气温、液温、轨道板编号和灌注日期。
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6.5.3 注意事项
（1）施工作业中断时，应及时对搅拌器、搅拌容器、灌注容器等用具进行清洗，废罐、废液应妥善处理。
（2）轨道超高时，树脂不能一次灌注到位，需要进行二次灌注甚至多次灌注，最好在上次灌注的树脂未固化时（树脂表面发粘）进行，灌注前，用刀具去处表面的大气泡。
（3）特殊情况下，必须在树脂硬化后进行二次灌注时，可以在灌注前采用插入螺钉(长度40mm)的方法增加连接强度，宜10cm间隔均匀布置螺钉，螺钉插入深度控制在25mm以上，或者采用将树脂表面打毛的手段增加粘合力。
（4）若凸形挡台与轨道板的间隔小于20mm时，应停止灌注，使用改性的树脂材料灌注。
（5）凸台树脂施工完毕后，若遇到恶劣天气，应对树脂部分采取防护措施，防止雨水或大的杂质落入树脂内。 6.5.4 设备配置
手持式电动搅拌器、专用混合容器、灌注用量杯。 6.5.5 人员配备
2名试验人员、2名工人。 6.5.6 工序质量标准及验收检验方法
（1）凸台树脂材料A组份和B组份混合液的性能应满足表6.5.6-1的要求。
表6.5.6-1 混合液的性能指标
序号 1 项 目 粘度
单位 Pa.s 性能指标 ≤10
2 3 4 5 可工作时间（工艺适应期） 硬化时间 承载时间 固化收缩量 min h h mm ≥20 ≤24 ≤48 ≤10 （2）凸台树脂材料A组份和B组份混合后浇铸体的性能应满足表6.5.6-2的要求。
表6.5.6-2 浇铸体性能指标表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10* 11* 项 目 外观质量 表观密度 硬度(邵尔C) 弹性系数 剪切强度 粘结强度 疲劳性能 耐腐蚀性 耐热老化性 脆性温度 压缩耐寒系数 ℃ / 单位 / kg/m³ 度 kN/mm MPa MPa / 性 能 指 标 表面无明显杂质、气泡、折皱、裂纹 ≥1.05×103 ≥50 10±2 ≥2.0 ≥0.50 压缩永久变形≤1.2mm，弹性系数变化率在±20％以内，外观无明显异常。 外观无异常，弹性系数变化率在±20％以内。 ≤－50 ≥0.50 试验方法 目测 附录O HG/T24-07 附录P 附录Q 附录R 附录S 附录T 附录U GB/T1682-94 GB/T6034-85 / 备注：表中带“*”项目用于测试最冷月平均气温不大于-10℃的地区所用耐寒型聚氨酯树脂。
6.6 轨道状态精调
6.6.1 作业内容
本工序主要作业内容包括：（1）轨道状态测量；（2）轨向调整；（3）高程调整；（4）
65
充填树脂配置；（5）充填式垫板压注。 6.6.2 工艺步骤
（1）轨道状态测量
在精调作业区线路外侧架设全站仪，后视至少3对CPIII点（或加密点）、利用软件解算测站点坐标。输入检测段线路设计坐标、超高值等基准数据。采用轨道状态测量仪进行检测轨距、水平、轨向、高低、中线偏位、高程等项目，并计算调整量，在钢轨上标记。
（2）轨向调整
松开扣件螺栓或弹条，横向移动铁垫板，调整轨向。调整作业长度、作业轨温应符合无缝线路作业有关规定。调整完毕，检查确认绝缘缓冲垫板、铁垫板、轨下橡胶垫板、锚固螺栓、Φ30平垫圈、重型弹簧垫圈安装位置正确后，利用定扭力距扳手以300N·m～350N·m扭力距拧紧锚固螺栓，固定铁垫板。
（3）高程微调
在每块轨道板两端及中部位置的钢轨底部插入3个调整垫块，轻调垫块，使轨顶高程满足要求。调整垫块安放位置如图6.6.2所示。基准垫块轨底坡的方向应正确，调整垫块前、后位置的扣件必须按规定扭矩拧紧，其它扣件螺栓手拧。
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扣件（用手拧紧）扣件（规定扭矩拧紧）调整垫块50240单位：mm502406262基准垫块h微调垫块说明：1基准垫板表面的坡度为1／40； 2.微调垫块的厚度h的规格分为：0.5、1、2、4mm等级。
图6.6.2 调整垫块及安放位置示意图
（4）充填树脂配置
根据树脂材料的可工作时间，确定树脂材料一次的拌和量。按规定的比例准确计量A组分和B组分，材料开罐后，不得有水、垃圾、异物等进入，且必须在使用期内使用。应采用具有可调配比、自动混合的树脂传递模塑机（RTM）进行现场施工，搅拌、注射的容器均须干燥。
（5）充填式垫板压注
注入袋应在轨道状态精细调整全部结束、并实测确认轨下实际调高量在适宜的范围内后插入；如实际调高量超出适宜范围，在扣件铁垫板下垫入预制的调高垫板。
施工时注入袋的注入口应置于轨道的同一侧，对于曲线超高区段，注入口应朝低的方向，从低侧注入。注入袋插入时，应使位置印记与轨下胶垫对齐，使注入袋的铺设位置前后、左右方向均匀。
树脂可使用时间随室外温度和液温会有较大幅度的变化，在可使用时间内（20℃温度时的可使用时间约为40～50分钟以内）完成注入。注入前剪开注入袋排气咀末端
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后，确认注入袋内无水分的情况下方可注入树脂。树脂注入应缓慢、连续，防止带入空气，保证灌注密实。充填式垫板的充填间隙最小为0.8mm，最大不宜超过8mm。确认树脂初凝后，方可剪除灌注咀、排气咀，且不得损坏垫板。调整垫块应在树脂材料可承载时间（6～10小时）后撤出。 6.6.3 注意事项
（1）树脂注入时，为使钢轨、扣件及轨道板不受树脂污染，用聚乙烯薄膜覆盖。被树脂脏污的处所要用清洗剂擦除，固化部分用刀具刮掉，并清扫干净。
（2）施工作业中断时，应对搅拌器、注入软管等及时用清洗剂清洗，废罐、废液应妥善处理，不污染环境。
（3）和好的树脂填充料在可使用时间内进行注入。室外温度在10℃以下施工时，树脂粘度会增稠，应采用加热设备等予以加温后使用。 6.6.4 设备配置
轨道状态测量仪、扭矩扳手、树脂传递模塑机。 6.6.5 人员配备
2名土木工程技术人员、3名测量人员、4名线路工、2名试验人员、11名工人。 6.6.6 工序质量标准及验收检验方法
（1）轨道调整的精度详见表6.6.6所示。
表6.6.6 轨道调整检查表
项 目 轨 距 水 平 高 低
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允许偏差 ±1mm ±1mm ±2mm/10m
轴 向
±2mm/10m （2）注入袋及充填树脂满足设计和规范要求。
（3）充填式垫板外观质量应满足表面光滑平整，修边整齐，树脂浇铸体不允许出现肉眼可见的裂纹。
（4）充填式垫板绝缘电阻≥1MΩ。
（5）充填式垫板疲劳性能应满足：浇铸体不得出现肉眼可见的裂纹、开裂、翘曲现象；两个工作面上的承压范围内，因橡胶垫板沟槽引起的充填式垫板表面形成的相应沟槽的凸量或凹量均不得超过0.8mm；厚度变形≤1.2mm。
7 纵连板式无砟轨道道床板施工
7.1 轨道板吊装、运输、安装就位
7.1.1 作业内容
本工序作业主要内容包括：（1）轨道板装卸、运输；（2）轨道板验收及临时存放；（3）轨道板安装就位。 7.1.2 工艺步骤
（1）轨道板装卸、运输
① 采用龙门吊装卸轨道板，应利用轨道板上的起吊装置水平起吊，轻起轻落，严禁碰、撞、摔，避免轨道板碰损；
② 轨道板装车应采用方木垫块衬垫。在轨道板设计支撑点处支垫，严禁将轨道板表面朝下装车；
③ 轨道板运输前应确认装车平稳，捆绑牢固，严防冲击。轨道板装车层数应根
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据设备能力确定，但不应超过3层。轨道板运输平车四周应加设轨道板固定装置，吊装完成后，上紧加固螺栓及加固装置，防止轨道板运输过程中，发生串动、移位损伤；
④ 采用汽车装载轨道板经施工便道运输至铺设工点的临时存放处。运输道路应平整、压实，满足运输要求，上道出入口坡度不宜太大，运输时避免轨道板相互碰伤；
⑤ 运输车辆上下混凝土支承层、混凝土底座或轨道板时，过渡区域内应做好顺坡。在路基混凝土支承层上运输时应对混凝土支承层采取保护措施。
（2）轨道板验收及临时存放
① 轨道板沿线临时存放。存放场地地基应平整密实，下面用方木在指定部位支垫。存放层数宜为2～4层。每层支点应在同一垂线上；
② 轨道板制造厂应提供轨道板产品质量证明文件；
③ 轨道板在工地交货时供货方和施工单位应共同检查每块轨道板的外观质量。 （3）轨道板安装就位
轨道板通过吊架，铺板龙门吊或汽车吊吊装就位。 7.1.3 设备配置
载重汽车、铺板龙门吊、吊装机具、高压水。 7.1.4 人员配备
8名机械操作人员、1名质检人员、5名普工。 7.1.5 工序质量标准及验收检验方法
轨道板出厂前，应经检验符合相关技术条件要求，附质量证明文件。轨道板表面无肉眼可见裂纹、蜂窝、麻面、混凝土堆垒和掉块等缺陷。
轨道板装卸、运输应严格按规定进行，轻起轻落，严禁碰撞；装车层数应符合规定，并采取有效的加固措施。
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轨道板进场后应按相关技术条件进行验收。外观质量应符合表7.1.5规定。
表7.1.5 轨道板外观质量
序号 1 2 3 4 5 6 7 检查项目 表面边缘损坏，混凝土剥落 底面边缘损坏，混凝土掉块 表面外观质量 预埋件 纵连螺纹钢筋 表面清洁度 标识 检验标准 深度≤5mm、面积≤50cm2 深度≤15mm、宽度≤15mm、长度≤100mm 无蜂窝、麻面和肉眼可见裂纹 齐全 无弯曲 无污染 齐全 轨道板初步吊装就位后，纵横向位置偏差不大于10mm。
7.2 轨道板调整
7.2.1 作业内容
本工序作业主要内容包括：（1）三角规调整法；（2）速调标架调整法：① 内业计算；② 全站仪设站；③ 轨道板调整。 7.2.2 工艺步骤
（1）三角规调整法 参照单元板式轨道板调整。 （2）速调标架调整法
① 内业计算。根据设计文件和速调标架放置在纵连板上的位置，计算速调标架的里程；
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② 全站仪设站。全站仪后视线路两侧连续的3对CPⅢ点，进行自由设站； ③ 轨道板调整。在每块轨道板三条定位线上安放3个测量标架。全站仪测量速调标架上的棱镜。根据实测与理论计算的差值，通过调板龙门架，对轨道板进行调整。每次设站可以对5块轨道板进行调整，并且应对上一站的最后一块轨道板进行复测，保证换站后，轨道板平顺过渡。 7.2.3 设备配置
（1）三角规调整法：水准仪、支撑调整装置、三角规、专用检测工具、扳手。 （2）速调标架调整法：全站仪、速调标架、调板龙门架。 7.2.4 人员配备
1名工长、3名测量人员、8名工人。 7.2.5 工序质量标准及验收检验方法
轨道板安装位置的允许偏差应符合表7.2.5的规定。
表7.2.5 轨道板安装位置检查表
序号 检查项目 检验标准 检验数量 每板检查3处 1 中线位置 2 （两端和中部） 2 3 4 5 承轨面处板顶高程 纵向位置 相邻轨道板搭接处横向 相邻轨道板搭接处高程 ±1 5 2 1 全部检查 两端承轨槽各检查1处 5块板检查1处 5块板检查1处
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7.3 水泥沥青砂浆配制
7.3.1 作业内容
本工序作业主要内容包括：（1）配合比的确定；（2）原材料的确定；（3）建立并形成原材料的仓储能力；（4）砂浆拌合的稳定性确认。 7.3.2 工艺步骤
（1）水泥沥青砂浆配合比的确定
通过砂浆车确定水泥沥青砂浆配合比，砂浆配合比应满足环境温度5℃＜t＜35℃条件下的施工需要。
（2）水泥沥青砂浆原材料的确定
严格掌控乳化沥青、干料、减水剂、消泡剂等原材料品牌、品质的稳定性。对每批进场的砂浆材料均应按相关技术条件进行抽检，符合要求后方可投入使用。
（3）建立并形成原材料的仓储能力
必须建立不少于4天持续生产需要的仓储能力。仓储设施还应采取必要的降温及保温措施。原材料的现场供应温度应严格控制。
（4）砂浆拌合的稳定性确认
每类型(主要设备完全一致的)砂浆搅拌车及每组砂浆配比在正式灌注施工前均应进行砂浆拌合的稳定性试验，要求连续拌合10 块板所需砂浆，抽取第1、5、10板拌合料进行仿真灌板试验（图7.3.2），并掀板检查，以确认拌合工艺及材料的稳定性。全部合格后方可正式灌注砂浆施工。
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图7.3.2 仿真灌板掀板检查
7.3.3 设备配置
试验仪器、水泥沥青砂浆搅拌车、汽车吊。 7.3.4 人员配备
2名试验人员、6名辅助工人。 7.3.5 工序质量标准及验收检验方法
水泥沥青砂浆原材料应符合相关技术条件要求，并按相关要求进行检验。试配的水泥沥青砂浆应按标准要求进行性能指标检验，其性能指标可参照表7.3.5的要求。
表7.3.5 水泥沥青砂浆的性能指标
序号 1 2 项目 砂浆温度 流动性 指标 5～35℃ 流体静压力下坡高25cm，流动3.5cm a5≥300mm和t300≤18s 3 扩散量 a30≥280mm和t280≤22s 且无沉淀现象 4 含气量 <10% 灌注前/每盘 灌注前/每盘 试验时间/频率 灌注前/每盘 灌注前/每盘 74
序号 5 6 项目 新拌砂浆密度 膨胀量 指标 >1.80g/cm3 <2% 1天之后：≥1.0 MPa 试验时间/频率 第一次灌注时/1日1次 第一次灌注时/1日1次 第一次灌注时/1日、7日、7 抗折强度 7天之后：≥2.0 MPa 28日，每100m3一次 28天之后：≥3.0 MPa 1天之后：≥2.0 MPa 第一次灌注时/1日、7日、8 抗压强度 7天之后：≥10.0 MPa 28日，每100m3一次 28天之后：≥15.0 MPa 9 弹性模量 7000～10000 MPa 经过56次冻融循环之后，只允许出现10 抗冻性 极微小内部损伤，质量损失量应该低于2000g/m2。 11 可工作时间 不少于45分钟 每次灌注 第一次灌注时/1000m3一次 第一次灌注时/1000m3一次
7.4 水泥沥青砂浆灌注
7.4.1 作业内容
本工序作业主要内容包括：（1）施工准备；（2）运输及拌合；（3）灌注作业；（4）砂浆车搅拌机清洗；（5）调节装置拆除。 7.4.2 工艺步骤
（1）施工准备
施工前应对精调完成的轨道板进行空间位置检查确认。每板检查2处(前、后)，轨
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道板检查数量可根据实际情况确定，检查通过后方可进行砂浆灌注施工。
精调完成后设置轨道板压紧装置，防止轨道板因灌注上浮。一般情况下，固定装置安装于轨道板的两端中间，当曲线位置超高达到45mm 及以上时轨道板两侧中间部位增加设置固定装置。压紧装置由锚杆、L型钢架及翼形螺母组成，锚杆锚固深度应为100～150mm，采用植筋胶(环氧树脂基为基础的)锚固，锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态。压紧装置施工前，应进行锚杆抗拔试验。水泥沥青砂浆灌注并硬化后拆除压紧装置（图7.4.2-1）。
图7.4.2-1 板中、板侧压紧装置
轨道板精调完成并固定后进行轨道板封边施工。封边前应将板下灰尘清理干净，同时对板封边范围进行预湿，保证封边牢固。封边施工沿轨道板四周的缝隙进行。
轨道板两侧封边，封边砂浆须满足稳定性及密封性要求，同时应保证拆封后外观整洁。轨道板封边时应在两侧面预留6 个(每侧3 个)排气孔，孔径为25～30mm，孔位要避开精调装置周围的泡沫材料。封孔可采用专用孔塞或泡沫材料（图7.4.2-2）。
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图7.4.2-2 水泥砂浆封边
轨道板端部封边材料的性能应具有结构作用，采用与垫层砂浆相同的材料。配比应略作调整，适应封边施工需要。
进行底座板表面预湿，用带有旋转平面喷头的喷进行雾状施做，分别从三个灌浆孔伸入轨道板将其下浇湿（图7.4.2-3）。根据操作中的经验掌握各种温度环境下的喷浇时间，应由专人操作。
图7.4.2-3 底座板表面预湿
（2）运输及拌合
水泥沥青砂浆车应具有运输和拌合的功能，每个灌浆作业面一般配置2台移动砂浆搅拌车，搅拌灌浆与加料(运输)交替进行。要求运输车辆设有相应的降温(如空调)及保温措施，同时砂浆拌合现场应设有快速加料等配套设备或倒装措施。
每次灌注施工前均应进行砂浆试拌合，测量其扩展度、流动度、含气量、砂浆温
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度等指标，以微调并确定砂浆配合比。各项指标合格后即可进行轨道板垫层灌注施工（图7.4.2-4）。其中，流动度宜控制在100S±20S秒左右(砂浆测试量为1升)；扩展度按a5≥300mm且t300 ≤18S(搅拌后5 分钟进行的试验)，a30≥280mm且t280≤22S 控制(搅拌并取样30 分钟后进行的试验)；含气量按≤10V.-%控制；沥青砂浆温度(灌注时)≤35℃。每次施工应按规定留取试件。
图7.4.2-4 砂浆流动度、扩展度、含气量测定
砂浆搅拌车沿路基旁的施工便道行进并在便道上进行搅拌、灌注作业。在高路堤、高路堑及桥梁地段，采用中转方式进行砂浆灌注。砂浆拌合完成后，将砂浆倒装于砂浆中转仓(或灌浆斗)中，吊车吊运上路基或桥梁并置于专用平车上，移动至灌注地点进行灌浆作业（图7.4.2-5）。砂浆中转仓(或灌浆斗)与平车的组合配置应确保出料口高于轨道板0.5m 至1.0m。
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图7.4.2-5 砂浆的垂直、水平运输
（3）灌注作业
在砂浆灌注地点，将灌注软管与砂浆中转仓(或灌浆斗)进行连接，灌注软管另一端作为出口对准灌浆孔，开启出料调节阀(设于存储仓出料口)，进行灌浆施工。灌浆过程中，应对侧面封边砂浆的6 个排气孔进行观测，排气孔冒出砂浆后，用木塞或泡沫材料塞住排气孔，同时观察灌浆孔内砂浆表面高度的变化情况，应确保砂浆面至少达到轨道板的底边(有超高时应高出底边，且至少达到砂浆垫层最高点)且不能回落时，方可关闭阀门，停止灌浆，每块板要一次灌注成型（图7.4.2-6）。砂浆中转仓运回地面进行清洗(有余料时，可填入新料继续使用)后备用。
图7.4.2-6 轨道板砂浆垫层灌注
（4）砂浆车搅拌机的清洗
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砂浆车搅拌机由于加料等原因不能连续拌合施工时，应及时对搅拌仓进行清洗。清洗可利用加料等待时间进行。
（5）精调调节装置的拆除
垫层砂浆抗压强度至少达到1MPa后，方可拆除轨道板下精调装置。 7.4.3 设备配置
砂浆搅拌车、砂浆材料供应车、砂浆中转仓、汽车吊、高压喷淋器、灌注管辅助支架。 7.4.4 人员配备
2名试验人员、7名机械操作人员、1名砂浆车搅拌操控技术人员、10名工人。 7.4.5 工序质量标准及验收检验方法
搅拌车每次加料搅拌应按标准要求检测水泥沥青砂浆的温度、流动度、扩展度、含气量，符合表7.4.5要求方可进行灌注。
表7.4.5 水泥沥青砂浆温度、流动度、扩展度、含气量
序号 1 2 检验项目 砂浆温度 流动度 5～35℃ 流体静压力下坡高25cm，流动3.5cm a5≥300mm和t300≤18s 3 扩展度 a30≥280mm和t280≤22s 且无沉淀现象 4 5 含气量 可工作时间 <10% 不少于45分钟 检验标准 备注：按规定在灌注地取样制作抗折和抗压强度试件，其不同龄期的的强度值应符合规定。
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7.5 轨道板纵向连接
7.5.1 作业内容
本工序作业主要内容包括：（1）轨道板窄接缝施工，（2）轨道板纵向连接，（3）轨道板宽接缝施工。 7.5.2 工艺步骤
（1）轨道板窄接缝施工
砂浆灌注完成并达到7MPa后，即可进行窄接缝施工。施工前，应清除连接缝区表面污垢，在轨道板窄接缝处侧面安装模板，向窄接缝灌注砂浆，灌注高度控制于轨道板上缘以下约6cm处。灌注完成后应及时养生（图7.5.2-1）。
图7.5.2-1 轨道板窄接缝施工示意图
（2）轨道板纵向连接
垫层砂浆的强度达到9MPa 和灌注窄接缝砂浆强度达到20MPa 时可对轨道板实施张拉连接。张拉锁拧紧施工通过扭距扳手操作，拧紧标准为450N·m。
张拉施工从中部向两端对称同步进行。轨道板设有6 根张拉筋，先张拉轨道板中间2 根至完成，其后，从内向外对称张拉左右筋各1 根至完成，最后张拉剩余2根（图7.5.2-2）。
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图7.5.2-2 轨道板纵向连接
（3）轨道板宽接缝施工
钢筋骨架安放：每个宽接缝安放两个钢筋骨架，附加一根直钢筋定位，定位钢筋装在横向接缝的上方，定位筋与配筋间用尼龙绑扎带绑扎防止移位。钢筋骨架节点需要用塑料绝缘卡进行绝缘。
混凝土灌注(可视需要添加抑制剂和蓬松剂)。混凝土骨料粒径为0～10mm，混凝土塌落度应较小，以避免超高区域内“自动找平”现象。宽接缝混凝土灌注施工时，应在宽接缝上方设置灌注斗槽配合，以保证混凝土灌注口附近范围外观整洁，混凝土采用插入式震动器捣实，混凝土表面抹至与轨道板表面齐平（图7.5.2-3）。
图7.5.2-3 轨道板宽接缝施工
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灌浆孔的填充封闭。灌浆孔填充使用与宽接缝灌注相同的混凝土填充，与宽接缝施工一同完成。施工时应特别注意外观质量并顺接压出预裂缝。
混凝土的养生。新填充的混凝土表面应及时养护。用薄膜覆盖并防止滑脱。养护期一般为三天左右。 7.5.3 设备配置
混凝土罐车、汽车吊、混凝土料斗小车、端模、振捣棒、抹子、压力水、扭矩套筒扳手、供料小车。 7.5.4 人员配备
1名土木工程技术人员、1名质检人员、5名机械操作人员、35名工人。 7.5.5 工序质量标准及验收检验方法
窄接缝、宽接缝所用原材料应符合设计及相关技术条件要求。
模板、钢筋、混凝土施工应按《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设〔2005〕160号）规定进行。钢筋骨架绝缘性能应符合设计要求。
7.6 轨道精调
7.6.1 作业内容
本工序作业主要内容包括：（1） 轨道状态测量仪检测线路，（2）扣件调整（3）垫板施工。 7.6.2 工艺步骤
（1）轨道状态测量仪检测线路
采用轨道状态测量仪对施工完成的无缝线路几何形位进行检测，确定线路轨道几何状态与设计值偏差，通过调整扣件和安装轨下充填式垫板将线路精调到位。精调作业时，不允许在轨道附近进行其它施工作业。
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在精调作业区线路外侧架设全站仪，后视至少4对CPIII点、利用软件计算测站点坐标。输入检测段线路设计坐标、超高值等基准数据。
轨道状态测量仪现场组装完成后上道、启动轨检系统电脑，调整接收器方向使其能够接收到全站仪信号，然后输入基准数据和检测精度值。沿线路方向缓缓推动轨道状态测量仪前行，推行速度不超过仪器规定速度，使轨道状态测量仪的导向轮上的传感器与钢轨充分接触。检测出的线路轨向、轨距和高程等几何形位实测数据。
由轨道状态测量仪内置程序自动计算出的轨向、轨距和高程等几何形位调整数值，测量人员在对应检测断面钢轨上标定。
（2）扣件调整
纵连板式无砟轨道轨向、轨距、曲线地段外矢距的调整采用扣件进行。调整时作业长度、作业轨温应符合无缝线路作业规定。
不同半径曲线地段外矢距值符合表7.6.2规定。
表7.6.2 不同半径曲线地段外矢距
曲线半径（m） 9000 10000 11000 25000 30000 35000 5m板外矢距（mm） 0.35 0.31 0.28 0.13 0.10 0.09 6.5m板外矢距（mm） 0.59 0.53 0.48 0.21 0.18 0.15 WJ-7型扣件的调整主要通过轨距挡块和铁垫板调整进行。首先根据检测断面钢轨上标定的几何形位调整类型和调整量大小，选择采用轨距挡块或铁垫板调整。
轨距挡块调整通过不同号码轨距块组合实现，调整完毕，检查确认T型螺母、弹
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条、Φ24平垫圈和盖形螺母安装位置正确后，用手拧紧盖形螺母，紧固弹条。再使用定扭力距扳手拧紧盖形螺母，螺母扭力距应不小于100N·m或弹条三点接触轨距块。
铁垫板调整通过移动铁垫板横向位置实现。调整完毕，检查确认绝缘缓冲垫板、铁垫板、轨下橡胶垫板、锚固螺栓、Φ30平垫圈、重型弹簧垫圈安装位置正确后，利用定扭力距扳手以300N·m～350N·m扭力距拧紧锚固螺栓，固定铁垫板。
（3）充填式垫板施工
线路的高低、水平通过铁垫板下预制的调高垫板以及铁垫板上的充填式垫板进行调整。
在充填式垫板施工前，钢轨扣件应处于正常的联接状态。充填式垫板位于铁垫板之上，轨下橡胶垫板之下。充填式垫板注入袋插入的间隙以3～10mm（平均为5mm）为宜。充填厚度不得超过10mm，以4～6mm为宜，超出部分应在铁垫板下垫入预制的调高垫板。
充填式垫板注入袋必须在轨道状态精细调整（调整垫块安装复测无误）全部结束后插入，防止钢轨伸缩以及轨道状态调整作业引起钢轨移动。
在插入充填式垫板注入袋之前，必须在钢扣件节点之间的轨底下按一定间距插入调整垫块。垫块分基准垫块和微调垫块，调整时放在钢轨与板体顶面之间。垫块的尺寸根据钢轨类型、轨底与轨道板顶面的设计高度、轨底坡的大小确定。微调垫块的厚度规格可分为0.5、1、2、4mm等级。
为保证轨道状态调整达到铺设精度，在每块轨道板范围内，每股钢轨的轨底与板顶之间插入2个调整垫块。安装调整垫块时必须注意调整垫块轨底坡的方向、调整垫块前后的扣件必须按规定的扭矩拧紧。防止充填式垫板注入树脂时，有可能将钢轨抬起。调整垫块形状与安放位置如图6.6.2所示。
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充填式垫板注入袋安装时不区分上、下面。直线地段，注入袋的灌注口应置于轨道的内侧；曲线超高地段，灌注口应朝曲线内侧，从低侧灌注。
注入袋插入时，应使其位置印记与轨下胶垫对齐，保证位置准确。注入袋的形状及灌注口方向如图7.6.2所示。
灌注前切断此口防止反向阀芯材点封斗车前进方向灌注口置于轨道内侧灌注前切断此口直线地段曲线超高地段
图7.6.2 注入袋形状及灌注口方向示意图 根据树脂材料的可工作时间，确定树脂材料一次的拌和量。按规定的比例准确计
量A剂和B剂，材料开罐后，必须在使用期内使用。
应采用具有可调配比、自动混合的树脂传递模塑机（RTM）进行现场施工。 拌和后混合液的可使用时间随室外温度会有较大幅度的变化，故对A、B剂应有适当的温度管理，并在可使用时间内（20℃时的可使用时间约为40～50分钟）完成灌注。树脂、固化剂一次的拌合量不宜太多，要根据相应的可工作时间确定。
注入袋的注入口与排气口的剪断应在即将开始注入树脂之前进行，同时确认袋内无水分、无空气。
树脂注入时应严格控制注入压力，要求以1.5kg/cm2以下的压力缓慢注入。在注入过程中，在钢轨、扣件、轨道板表面等上有溢出树脂时，应立即擦掉，不应残留脏污。
在确认树脂固化后，方可剪除注入口、排气口，且不得损伤垫板。
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轨底与轨道板顶间设置的调整垫块应在充填式垫板允许可承载时间（6~10小时）后撤出。 7.6.3 设备配置
搅拌器、专用特殊混合容器、机械混合注射机、调整垫块、定扭力距扳手、轨道状态测量仪、全站仪、道尺、塞尺。 7.6.4 人员配备
3名测量人员、3～5名线路工、2名试验人员、1名吊车司机、6名树脂配制与灌注人员。
7.6.5 工序质量标准及验收检验方法
充填式垫板内充填树脂及注入袋的主要性能指标应符合相关技术条件的规定。进场应按检查质量证明文件。
经轨道状态测量仪检测后，轨道静态平顺度铺设精度标准应符合表5.10.5的规定。
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8 施工安全与劳动保护
8.1 一般规定
（1）作业人员应戴安全帽，必须穿戴醒目防护服。 （2）夜间作业必须佩带反光标志。
（3）起重和机械配合作业时，应有专人进行指挥，作业人员处于安全区域，不允许处于起吊物资的下部区域。
（4）车辆在工作区域应限速行驶，一般不大于10 km/h。 （5）只允许有资格的人员操作设备。
（6）保证施工处和设备放置地间有0.5 m的空间。 （7）焊接时配防火保护，佩戴防护眼罩。 （8）保持工作区域清洁、整齐。
（9）施工中应严格遵守国家相关环境保护的规定，做好环境保护、水土保持等工作。
8.2 各工序作业注意事项
8.2.1 拆装、起吊工具轨时，必须使用专用吊架并平稳操作，防止工具轨变形和损坏轨枕。
8.2.2 工具轨、模板及散件周转箱装运时，要摆放整齐并采取固定措施，防止发生滑落损伤事故。当工具轨采用多层输送时，中间要采取保护措施，防止轨面损伤影响测量精度。
8.2.3 现场根据需要调用相应长度和数量的螺杆，当螺杆暂时不用时，应集中储存并采取防雨防锈措施。螺杆应按长度分类，竖直插入标示有长度的专用周转箱内，以便随时按需要调用。
8.2.4 模板、散件周转箱运送至指定施工地点时，应存放在两线间的空地上，防止阻
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塞交通和被损坏。
8.2.5 Ⅱ线道床板施工时，如有混凝土洒落在Ⅰ线道床板上，应在混凝土初凝前及时清除。
8.2.6 吊装作业时，要经常检查钢丝绳、吊钩、夹具等的安全状况，吊臂下严禁站人。 8.2.7 道床板施工区域内各种车辆应限速行驶，并严禁掉头、超车及会车。
8.2.8 长大隧道内或夜间施工时，宜在物流通道上作出明显通道宽度限界反光标志。 8.2.9 Ⅱ线道床板施工时，Ⅰ线临时运输轨应考虑轨道运输设备的避让长度和安全距离，保证混凝土物流的畅通。
8.2.10 当场内沿线物流设备发生机械故障时，应及时处理保证物流通道畅通。 8.2.11 起重运输车作业时，严禁液压支腿直接支承在已完工的道床板上。
8.2.12 废弃混凝土及水泥浆液必须按照规定集中统一处理，严禁随意排放污染环境。 8.2.13 施工作业时要铺设管道排水、污系统，对所有生活和生产废水均应经过过滤、沉淀后集中处理。
8.2.14 严格按照使用要求检修和保养发动机，使用合格的燃料油，以提高发动机的燃烧和工作质量，减少发动机废气对环境的污染。
8.2.15 经常检查各种油液管路和接头，发现泄露、渗漏及时更换或维修。 8.2.16 对擦洗机械后的油液和更换下来的废润滑油、废液压油分类回收，利用。
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